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比較不近似正態分佈,
且其檢出力較差。;普通原因、特??原因;局部措施和對系統採取措施;持續改進;過程改進循環;控制圖的益處;使用控制圖的准備;質量特性與控制圖的選擇;質量特性與控制圖的選擇;使用控制圖的注意事項;時間;使用控制圖的注意事項;;使用控制圖的注意事項;;建立控制圖的四步驟;建立X-R圖的步驟A;;組數的要求(最少25組);每個子組的平均值和極差的計算;平均值和極差;B計算控制限;;C過程控制解釋;控制圖的判讀;控制圖的判讀;控制圖的判讀;控制圖的觀察分析;控制圖的觀察分析;控制圖的觀察分析;控制圖的觀察分析;控制圖的觀察分析;為了繼續進行控制延長控制限;Case study;Case study;D過程能力解釋;;;;製程績效指標;群體
平均值=μ
標准差=σ;;Case study;;;何時應用Cmk指數;Case study;Case study;LSL;WHAT IS MOTOROLA’S 6σ;;A收集數據:在計算各個子組的平均數和標准差其公式分別如下:;B計算控制限;C過程控制解釋
(同X-R圖解釋);D過程能力解釋;Case study;Case study;A收集數據
一般情況下,中位數圖用在樣本容量小於10的情況,樣本容量為奇數時更為方便。如果子組樣本容量為偶數,中位數是中間兩個數的均值。;B計算控制限;C過程控制解釋
(同X-R圖解釋);估計過程標准偏差:;Case study;Case study;單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。。
如果過程的分布不是對稱的,則在解釋單值控制圖時要非常小心。
單值控制圖不能區分過程零件間重復性,最好能使用X-R。
由於每一子組僅有一個單值,所以平均值和標准差會有較大的變性,直到子組數達到100個以上。;A收集數據
收集各組數據
計算單值間的移動極差。通常最好是記錄每對連續讀數間的差值(例如第一和第二個讀數點的差,第二和第三讀數間的差等)。移動極差的個數會比單值讀數少一個(25個讀值可得24個移動極差),在很少的情況下,可在較大的移動組(例如3或4個)或固定的子組(例如所有的讀數均在一個班上讀取)的基礎上計算極差。;B計算控制限;C過程控制解釋
審查移動極差圖中超出控制限的點,這是存在特殊原因的信號。記住連續的移動極差間是有聯系的,因為它們至少有一點是共同的。由於這個原因,在解釋趨勢時要特別注意。
可用單值圖分析超出控制限的點,在控制限內點的分布,以趨勢或圖形。但是這需要注意,如果過程分布不是對稱,用前面所述的用於X圖的規則來解釋時,可能會給出實際上不存在的特殊原因的信號;估計過程標准偏差:
式中,R為移動極差的均值,d2是用於對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數。;Case study;Case study;不良和缺陷的說明;P控制圖的制做流程;建立p圖的步驟A;A1子組容量、頻率、數量;A2計算每個子組內的不合格品率;A3選擇控制圖的坐標刻度;A4將不合格品率描繪在控制圖上;B計算控制限;計算平均不合格率及控制限;畫線並標註;;C過程控制用控制圖解釋;分析數據點,找出不穩定的證據;尋找並糾正特殊原因;控制圖的即時性;重新計算控制限;收集數據;D過程能力解釋;過程能力解釋;計算過程能力;評價過程能力;改善過程能力;繪制並分析修改後的過程控制圖;Case study;Case study;不合格品數np圖;A收集數據;B計算控制限;過程控制解釋、過程能力解釋;100;Case study;Case study;缺陷數c圖;A收集數據;B計算控制限;過程控制解釋、過程能力解釋;Case study;Case study;單位產品缺陷數的u圖;A收集數據;B計算控制限;過程控制解釋、過程能力解釋;Case study;Case study
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