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产品质量检验规范 最好的沉淀 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 1．目的：规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品质量达到预期要求。 2．适用范围：适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 3．职责：采购人员提供到货清单及有关质量证明资料（说明书、合格证、材质报告、热处理报告、型式试验报告、图纸及合同约定的文件）。仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员（IQC）：根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 4．缺陷定义： A类为致命缺陷：预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷：可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷：符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观赏。如：外观不良、产品标识不良、包装不良等。 5. 操作流程： 相关单位 操作流程 要 点 仓管员 标识，报检 标识，报检 5.1 仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协议）对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开出《产品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相关试样的自检报告或合格证明时，则应在报检时一同送达。 检验员 检验、记录、标识 检验、记录、标识 5.2 检验员根据《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸及相关附表对来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知仓管员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒绝检验。 5.3 记录填写规定：抽样数多于5时，一般记录5个数据，少于5个时全数记录，但如果不合格数量超过5个时，如实且有代表性的记录不合格数据。 仓管员 办理手续 办理手续 5.4 仓管员按《进货检验报告单》的结果办理相关手续。未经检验的产品不得投入使用、加工，原则上公司不允许“紧急放行”。 6.进货检验不合格处理流程： 相关单位 操作流程 要 点 检验员 标识、隔离、报告 标识、隔离、报告 6.1 检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标识好后，填写《不合格品报告、评审、处置单》交质量经理。 质量部 技术部 生产部 采购部 组织评审 组织评审 6.2 由采购部组织，质量部、技术部、生产部进行评审，质量部汇总评审意见后，意见统一时，则由采购员负责人通知供方或公司相关单位按处理结果执行，如各部门意见不统一时，由总经理作最终处理意见，则按最终处理意见执行。 6.3 处置结果：退货、让步接收、返工返修。 采购部 质量部 物管部 财务部 处置 处置 6.3.1 处置结论为退货时，由采购员在规定日期办理退货。 6.3.2 处置结论为公司负责返工/返修，由质量部负责开具《不合格品返工/返修通知单》，生产部进行返工返修。 6.3.3 处置结论为让步接收根据评审结论，由物管部入账时注明让步折价情况。 6.3.4 财务部负责以上评审结论造成损失的索赔。 质量部 跟踪、验证 跟踪、验证 6.4 质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。 验收原则：进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验。 （1）正常情况，接报检通知后1小时至3个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外） （2）紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 （3）异常情况，不超过7个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外） （4）特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 8.外协配件原材料检验和试验： （1）对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=0接收准则。 （2）对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案,见附表。 （3）对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行，抽样标准GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案见附表。 （4）表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中