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失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？ 潜在失效的后果 严重度（S） 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2为导则进行估算： 推荐的评价准则 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表2） 注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。 注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计，使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。 如下表： 确定严重度的衡量标准 实际项目操作过程中，分类等级可以简化，如：1，3，5，7，9五个等级。没有要求必须分为10个等级。 潜在原因 所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。 典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 潜在原因 维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足 规定的磨擦材料不当 过热 规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀 导致此失效 模式的发生? A原因？ B原因？ C原因？ D原因？ 潜在原因 频度（O） 频度是指某一特定原因出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或和工艺变更来预防或控制失效模式的起因是可能影响频度数降低的唯一的途径。 潜在失效原因出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题： ?? 过程以前出现的主要问题是什么？ ? 过程出现的问题的比例如何？ ? 有没有过去类似过程的经验数据？ ???过程是不是全新的？ 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 频度？ 频度？ 频度？ 频度？ 频度（O） 频度的打分： 应采用一致的频度分级规则，以保持连续性。 频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可 能性。 推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致的意见，并应用这个规则来进行估算： 注：级数1专用于“极低：失效不太可能发生”的情况。 频度（O） 确定发生频度的衡量标准 例如：发生频度评价基准参考表 发生率 等级 可能失效机会 CPK 评价基准 非常高 10 ≥ 1/2 0.33 几乎一定会发生失效 9 1/3 =0.33 高 8 1/8 =0.51 可能时常发生 7 1/20 =0.67 中度 6 1/80 =0.83 偶尔会发生 5 1/400 =1.00 4 1/2,000 =1.17 低 3 1/15,000 =1.33 可能发生少数量 2 1/150,000 =1.50 微小 1 ≤ 1/1,500,000 =1.67 基本上不可能发生 现有控制 现行控制是指已采取或正在采取的那些控制措施（如设计评审，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验等）。小组应一直致力于控制的改进。 要考虑两种类型的控制： 预防：防止失效的原因或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：在过程运作过程中，探测出失效的原因或者失效模式。 如果可能，最好的途径是先采用预防控制。 绿 带 ( GB ) 会用六西格玛方法和工具在当前工作岗位上开展项目； 选择对当前工作有直接影响的项目； 在工作中发现问题、寻找改进机会，并领导绿带项目的具体执行过程； 在黑带的指导下和团队成员的帮助下完成六西格玛项目 规划与建设 项目的基本条件 显著差异 原因不明 方案未知 规划与建设 项目选择 项目选择的原则 客户感受 主要业绩指标 与竞争对手的差距 规划与建设 GB/BB选择 　　黑带（BB）和绿带（GB）都是企业实施六西格玛改进的执行者，他们应该是公司骨干成员。从短期看，学习了六西格玛方法，成功完成项目，改善了业绩指标。从长期看，最成功的黑带将被提升至领导