供应链管理培训课件.ppt

* 供应链管理 各级供应商评估 供应商应制订一个衡量其所有供应商贯彻要求和规范的评估体系。 用来衡量供应链的技术包括审核，比如QSB+审核、流程控制计划审核、标签审核、特殊流程审核（例如CQI-9热处理流程）。 GM/PSA的一级供应商需要通过QSB+审核，并将该要求传达到整个供应链中。 特殊流程评估 所有在供应链中向GM工厂供货的供应商应对其供应商的流程进行评估，包括AIAG的特殊流程评估CQI-9 热处理系统、CQI-11钣金系统、CQI-12喷涂系统、CQI-15焊接系统及CQI-17点焊系统。 这些文件描述了组织或其供应商实施相应流程的具体要求，这些供应商需要： 展现根据客户需求和相关法规稳定提供产品的能力，并且 通过有效地应用该体系，包括体系持续改进流程，提升客户满意度。 这些评估适用于整个汽车供应链中需要对客户生产和/或服务性零件进行加工处理的环节。 * 供应链管理 审核员注意事项 审核之前，检查是否有二级供应商引起的客户抱怨。 抽查供应商对二级供应商传达抱怨的例子，检查抱怨的内容，节点是否及时关闭？ 检查某一用户抱怨的深入分析报告（5个Why）、问题解决报告（8D、 5P、 Red-x等）（Red-x :问题解决策略） 抽查N级供应商所提供行动计划的例子，行动计划是如何认可和检查的？ 抽查供应商审核的例子、关键供应商审核的证据 升级标准（例如：受控发运、总经理约谈、终止新业务等） 供应商的退出机制（如何退出的，关注的焦点在何处）。 用N级供应商的整改行动计划（由一级供应商认可）来检查N级供应商的绩效矩阵。 来料检验，查找什么？ * 供应链管理 Item 要求 评价标准 SCM4 来料检验 1）针对每个关键零件，建立来料控制计划和相关的检查标准以及抽样规则。 2）只有认可（PPAP和来料检查放行）的零件（材料）才能用于总成组装。 3）对于所有的来料，初步的检验包含数量、包装完整性和标示。 4）在设计阶段开始建立并实施零件检验要求（包括N级供应商实现的完成品特性(Pass Through）），并根据缺陷情况进行更新。 * 供应链管理 来料检验的目的 防止使用和向客户发送不合格外购件， 核实外购件的质量要求是否经过定期来料审核。 只有认可（PPAP和来料检查放行）的零件（材料）才能用于总成组装。 来料检验的主要步骤 1.验明外购件 2.来料审核计划 3.来料审核执行 4.来料审核结果审查 * 供应链管理 步骤2：来料审核计划 1.针对待检查的零件特性制订检查计划。 每个零部件的待检查特性均应记录在控制计划中。 基于“定义检查原因”任务的数据，针对每个待检查的零件定义一个适当有效的检查方法和检查频率，并在控制计划中定义好。 检查频率的一般原则 确认PPAP（在PPAP批准后至少三次，间隔待定义） 确认问题解决（在问题出现之后至少三次，间隔待定义） 策略检查（每年至少一次） 2.制订反应计划 应制订一个反应计划以在出现不合格情况时定义下一步措施。 反应计划包括： 信息流 纠正措施 反应计划应视需要同控制计划关联起来 步骤1：验明外购件 1.验明所有外购件-形式验收 生成一份所有外购件的本地清单并录入到数据库以用于来料审核 零部件清单/目录中的零部件应根据失效损害程度分门别类： 类别（普通/重大） 主要分类（比如涂装件、处理件等等） 交货状态（模块、原件、半成品件等等） 制造状态（产品过程控制及检测特性、内部开模） 2.定义检查原因 基本输入：过去问题、PPM绩效、质保数据、PPAP数据、经验教训、工程图、规格、PFMEA、次级供应商控制计划等。 在零部件清单之外需要定义检查特性（关键特性、产品过程控制及检测特性等）。 基于每一个零部件编号特性的过去和现在质量历史确定基本检查原因并经常开展审查。 对于没有质量历史的零部件特性，需要进行风险评估。 * 供应链管理 步骤4：结果和控制计划审查 准备来料审核结果的状态。 改善优先级设置： 测量结果更糟 同一零部件反复出现不合格的情况 将需要改善的项目传达至相应实施区域和次级供应商。 根据来料审核结果对控制计划进行审查，并在出现新的不合格情况时予以更新。 检查结果应定期进行审查。 步骤3：来料审核执行 1.培训 执行来料审核的审核员必须具备一定资质并经过培训，能够根据检查计划的规定找出偏差，并根据反应计划采取措施。 2.零件检查 基于检查顺序，来料审核员将根据检查计划定义每个零件编号并进行检查。 在接收到零件时，首次检查要检查数量、包装完整性和产品标识。 在开始检查/测量之前，审核员应检查零件是否有损坏、脏污、锈蚀等。 检查结果要归档。 3.根据反应计划作出反应 偏差指检查计划中的任何项目和要求的规格不一致。 一旦发现任何偏差，审核员必须立即根据反应计划采取