化工生产事故类型.pdf

化工生产事故类型 化工生产过程中使用、接触的化学危险物质种类繁多，生产工艺复杂，事故原因千变万 化，很难加以分类概括，这里仅列举部分火灾、爆炸事故，从中可以得到一些启示。 1．装置内产生新的易燃物、爆炸物 某些反应装置和贮罐在正常情况下是安全的， 如果在反应和储存过程中混进或渗入某些物 质而发生化学反应产生新的易燃物或爆炸物，在条件成熟时就可能发生事故。 如粗煤油中硫化氢、硫醇含量较高，就可能引起油罐腐蚀，使构件上粘附着锈垢，其成分 是硫化铁、硫酸铁、氧化铁，有时还会有结晶硫磺等。由于天气突变、气温骤降，油罐的部分构 件因急剧收缩和由于风压的改变而引起油罐晃动， 造成构件脱落并引起冲击或摩擦产生火种导致 油罐起火。 浓硫酸和碳素钢在一般情况下不发生置换反应，但若贮罐内混入水变成稀硫酸，稀硫酸就 会和钢罐反应放出氢气，其反应式如下： H 2SO4 +Fe=FeSO4 +H2 ↑ 这时在贮罐上部空间就会形成爆炸性混合物，若在罐壁上动火，就会发生爆炸事故。 2．某种新的易燃物在工艺系统积聚 某氯碱厂使用相邻合成氨厂的废碱液精制盐水。因废碱液中含氨量高，在加盐酸中和时， 产生大量氯化铵随盐水进入电解槽，生成三氯化氮夹杂在氯气中。氯气中的三氯化氮经冷却塔、 干燥塔虽有部分被分解， 但是大部分未被分解随氯气一起进入液化槽， 再进入热交换器内的管间 与冷凝器来的液氯混合。由于液氯 的不断气化，使三氯化氮逐渐积累下来 ( 液氯气化温度为 - 34℃，而三氯化氮气化温度为 - 71℃) 。后来因倒换热交换器，积存有三氯化氮的热交换器停止 使用，但是，温度较高的气体氯仍从热交换器管中经过， 使热交换器管间的残余液氯进一步蒸发， 最后留下的基本上都是三氯化氮。 因氯气温度及其他杂质反应发热的影响， 最终引起了三氯化氮 的爆炸。 3. 高温下物质气化分解 许多物质在高温下能自行分解，产生高压而引起爆炸。 用联苯醚作载体的加热过程中，由于管道被结焦物堵塞，局部温度升高，加上控制仪表失 灵未能及时发现，致使联苯醚气化分解 ( 在 390℃下联苯醚能分解出氢、氧、苯等 ) 产生高压，引 起管道爆裂， 使高温可燃气体冲出， 遇空气燃烧。 如果联苯醚加热系统混进某些低沸物， 例如水， 也会因其急剧气化发生爆炸。某厂水解釜用联苯醚加热，由于夹套内联苯醚回流管设计不合理， 高出夹套底部 15 毫米， 在联苯炉进行水压试验后水不能放净， 夹套底部积水约 20 公斤左右。 当 水解釜开车运行时， 积水遇高温联苯醚回流液温度逐渐上升， 约经过一小时左右， 积水突然气化， 夹套超压爆炸。 热不稳定物由于某种原因温度升高且又不能及时移走热量， 就可能引起爆炸。 例如用苯和丙 烯做原料生产丙酮、 苯酚， 中间产物过氧化氢异丙苯储存温度不能过高。 某厂在生产装置检修后， 由于误操作， 致使从蒸馏塔进入贮罐的过氧化氢异丙苯没有经过冷却直接进入贮罐， 罐内物料温 度升高，加上设计不合理，贮罐又没有降温措施和防爆泄压装置， 造成罐内压力急剧上升， 发生 爆炸和燃烧。 某烷基化生产厂， 为提高循环酸浓度， 准备从新鲜酸罐向酸 - 烃分离罐内补充酸， 开泵时因上 2 料不稳，酸 - 烃分离罐的烃类 ( 压力 5 公斤 / 厘米 ) 倒窜入新鲜酸罐，烃类遇酸反应激烈，温度升 高急剧气化，从检测口喷出产生静电起火。 有一台槽车在注入温度稍高于 100℃的热沥青时，泵坏了。槽车不得不开到另一注入口继续 灌装， 此时因