车间5S管理制度与车间6S管理制度.doc

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公司名称LOGO 拟 制 审 核 批 准 实施日期 车间5S管理制度 文件编号 1. 目的 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制订本制度。 2. 适用范围 本制度适用于**公司车间全体员工。 3. 定义与目的 3.1 整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;目的是把“空间”腾出来活用; 3.2 整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;目的是不浪费时间找东西; 3.3 清扫(SEISO):将不要的东西清除掉,清除污染源,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;目的是消除脏污,保持现场干净、明亮; 3.4 清洁(SEIKETSU):将前3S实施的做法做到制度化、规范化,维持其成果;目的是通过制度化来维持成果; 3.5 修养(SHITSUKDE):培养文明礼貌习惯,自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯;目的是提升“人的品质”,成为对任何工作都讲究认真的人。 4. 5S推行成员构成 4.1 设部门5S专员; 4.2 5S推行小组成员:5S专员、各车间、班组负责人; 4.3 5S检查小组成员:5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人,组成临时检查小组,各部门代表轮流,每次小组成员不超四人。 5. 职责与权利 5.1 5S专员:负责牵头5S实施过程中的各项工作,如实施、检查、评比、督促与改善跟进等; 5.2 5S推行小组:负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等,对员工开展5S的培训和宣导,推动5S的顺利进展;协调5S实施过程的巡查和问题处理;处理其他5S有关的活动事务; 5.3 5S检查小组:在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作; 5.4 员工:积极参与并执行5S管理,根据5S管理要求持续改善工作现场。 6. 推行区域 前处理车间、电镀车间、成品包装。 7. 5S推行要领及规范内容 7.1 整理(车间整理) 7.1.1整理厉行“三清”原则:清理需要品与不需要品;清除不需要品;清爽按性别管理需要品。 7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。 7.1.3清除不需要的物品,生产现场不能有不需要的物品。 7.1.4制订不需要物品的处理方法,严格按该方法实施。 7.1.5操作人员每日进行自我检查。 7.2 整顿(车间整顿) 7.2.1 整顿厉行“三定”原则:定位置;定品目;定数量。 7.2.2落实整理工作,确认整理出来的空间是否足够。如不够,继续实施整理工作,进一步清除不需要品。 7.2.3 确定放置场所,划出物品放置区域,进行定位管理。 7.2.4 规定放置方法,明确采取何种放置方法,是否需要分层放置,应该放几层,是否需要货架或文件柜。 7.2.5 标识放置场所的物品,并摆放整齐。 7.3 清扫(车间清扫) 7.3.1 清扫厉行“三扫”原则:扫漏(溢出物,包括“跑冒滴漏”);扫黑(落下物、脏污、垃圾等);扫怪(不对劲之处)。 7.3.2 建立清扫责任区域,包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净、整洁。 7.3.3 执行例行扫除,清理脏污和垃圾。窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放;公共通道要保持地面干净、光亮。 7.3.4 调查污染源,予以杜绝。特别是针对“跑冒滴漏”现象和重复性出现脏乱现象。 7.3.5 建立清扫基准,做为规范。适当时可由综合管理部在车间定点摄像,做为清扫的基准。 7.4 清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动,保持整体5S意识。 7.5 素养 所有员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S管理制度》等有关规定。 7.5.1 5S活动每日坚持且效果明显。 7.5.2 遵守公司管理规定,发扬主动精神和团队精神。 7.5.3 时间观念强,下达的任务能够在约定时间前做好。 8. 检查方式及奖惩机制 8.1 检查方式:检查小组每周四进行定期检查。 8.2 采用“红牌作战法”(用醒目的“红色标签”标识存在的问题)及“定点拍摄法”(站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机将现场改善前、后情况拍摄下来,做成对比照片展示)对缺点项目提出修正意见并及时监督与跟进,持续改进和优化各部门5S工作。 8.3 检查人员严格按照评定标准表(附件1)进行评分: 8.3.1 月度综合得分95分以上车间(班组)取第两名进行奖励,第一名奖励现金200元,第二名奖励现金100元。 8.3.2 月度排名最后且得分在90分以下车间(班组),处以负激励100元。 9. 支持表单 9.1 《车间5S检查表》 10. 附则 10.1 本制

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