车间6S管理制度与车间6S管理内容.doc

第 PAGE 4页 共 NUMPAGES 5页 车间6S管理制度 整理 1、通道畅通、地面整洁。 2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。 3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。 4、料架的物品摆放整齐。 5、设备完工后要将所有多余物料（如：零配件、原材料等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，不得混料。 6、工作区域内耗材摆放整齐、对可用耗材及不可使用耗材不得混料，区别分开放好。 二、整顿 1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。 2、使用的工具定位分类放置，定期保养。常使用的机器设施要保持清洁、干净，损坏的的设施，区域责任人要及时修补更换。 3、零部件定位摆放，一目了然。 产品摆放整齐摆放在规定区域内。 5、工具明确定位，标识明确，取用方便，下班后工具必须在指定位置。 6、车间各区域有6S责任区及责任人。 三、清扫 1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物。 2、办公桌、工作台面以及四周环境无垃圾、无灰尘， 干净整洁。 3、门窗、墙壁干净整洁，无乱涂乱画的现象。 4、所使用的工具、机械、机台定期清理、保养。 四、清洁 1、 通道作业台划分清楚，保持通道顺畅。 2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作，并且在工作过程中保持工作区域内的清洁。 3、对不符合的情况及时纠正。 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 五、素养 1、穿厂服，仪容整齐大方。 2、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。 3、员工工作精神饱满。 4、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，具有很强的时间观念。 六、安全 1、重点危险区域有安全警示牌。 2、消防通道和安全通道前，严禁占用，应保持通畅，消防器材齐全，存放符合要求。 3、工作时，按照规定佩戴劳保用品，例如穿防砸鞋、防护眼镜、手套、安全帽等。 4、工作时，首先确认所使用工具的安全防护罩是否齐全，当工具的安全防护罩损坏或缺失时，严禁使用，并上报相关人员进行修理。工作中严禁将工具的安全防护罩拆下。 5、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物，作业现场无违规作业，无不安全因素。 6、班前不酗酒，不在车间或禁烟区内吸烟. 7、下班时，必须将车间设备的电源、气源关闭，门窗关闭上锁。 说明：车间组织不定时本车间人员进行6S日常点检并记录，按照现场6S整理效果分为优、良、可、差四个等级，每月对于6S管理优异者进行一定奖励，对6S管理差者进行一定处罚（“优”奖励50元，“良”“可”不奖不罚，差罚款50）。 车间会组织进行不定期监督巡查，对于不合格項提出整改建议和意见，由责任部门督促改善。 车间6S管理内容 一、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁。2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。4、料架的物品摆放整齐。二、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。2、工具定位放置，定期保养。3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。5、车间各区域有6S责任区及责任人。三、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。4、窗、墙壁、天花板干净整洁。5、工具、机械、机台随时清理。四、清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。3、对不符合的情况及时纠正。4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。五、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也