机械制造第五章.pptx

;1.加工精度与加工误差;2.加工经济精度;3.原始误差;4.误差敏感方向的概念; 分析计算法是在掌握各原始误差对加工精度影响规律的基础上，分析工件加工中所出现的误差可能是哪一个或哪几个主要原始误差所引起的，并找出原始误差与加工误差之间的影响关系，进而通过估算来确定工件的加工误差的大小，再通过试验测试来加以验证。 统计分析法是对具体加工条件下加工得到的几何参数进行实际测量，然后运用数理统计学方法对这些测试数据进行分析处理，找出工件加工误差的规律和性质，进而控制加工质量。分析计算法主要是在对单项原始误差进行分析计算的基础上进行的，统计分析法则是对有关的原始误差进行综合分析的基础上进行的。;二、工艺系统几何误差;;;;;;;;;(1)机床部件刚度;(2)影响机床部件刚度的因素;2)摩擦力的影响; 3)低刚度零件的影响 在机床部件中，个别薄弱零件对刚度的影响很大。 4)间隙的影响 机床部件在受力作用时，首先消除零件间在受力作用方向上的间隙，这会使机床部件产生相应的位移。;(1)由于工艺系统刚度变化引起的误差;(2)由于切削力变化引起的误差;(3)由于夹紧变形引起的误差;;; (2)外部热源 外部热源来自工艺系统外部。  1)环境温度 以对流传热为主要传递形式的环境温度的变化 (如气温的变化，人造冷、热风，地基温度的变化等)影响工艺系统的受热均匀性，从而影响工件的加工精度。 2)辐射热 以辐射传热为传递形式的辐射热 (如阳光、灯光照明、取暖设备、人体温度等)因其对工艺系统辐射的单面性或局部性而使工艺系统的热变形发生变化，从而影响工件的加工精度。;2.工件热变形对加工精度的影响;3.刀具热变形对加工精度的影响; 4.机床热变形对加工精度的影响;5.减小工艺系统热变形的途径;;2.内应力的产生;(2)冷校直产生的内应力;3.减小内应力变形误差的途径;;;1.正态分布的基本概念 ; 该方程有两个特征参数，一为算术平均值x，另一为均方根偏差 (标准差)σ：;(2) 标准正态分布;;2.机械制造中常见的误差分布规律; (1)实际分布曲线符合正态分布，6σ≤T且分散??心与公差带中心重合 (2)实际分布曲线符合正态分布，6σ≤T，但分散中心与公差带中心不重合 (3)实际分布曲线符合正态分布，6σ＞T，且分散中心与公差带中心不重合 (4)实际分布曲线不符合正态分布，而呈平顶分布 (5)实际分布曲线不符合正态分布，而呈偏态分布 (6)双峰或多峰分布;(1)样本容量的确定 (2)样本数据的测量 (3)异常数据的剔除 (4)实际分布图的绘制 (5)理论分布图的绘制 (6)工艺过程的分析;;; x ～N(μ,σ2/n) 也就是说，样本均值x 的分散范围为（μ±3σ√n）。 数理统计学已经证明，样本极差R近似服从正态分布，即有： (R ～N(R，σ2) 这就是说，样本极差R的分散范围为(R±3σR)。到此，x-R点图上的上、下控制限的位置就可以确定了。;4.点图的正常波动与异常波动;;(2)表面冷作硬化对耐磨性的影响; 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面或表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响较大。 (1)表面粗糙度对疲劳强度的影响 (2)残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响;3.表面质量对耐蚀性的影响;4.表面质量对配合质量的影响;; 切削加工后表面粗糙度的实际轮廓之所以与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差异，主要是由于切削过程塑性变形的影响。;(3)切削用量;2.磨削加工影响表面粗糙度的因素 ; (1)冷作硬化及其评定参数 机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。 (2)影响冷作硬化的主要因素 1)刀具的影响 2)切削用量的影响 3)加工材料的影响;2.表面层材料金相组织变化; (2)改善磨削烧伤的途径 磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。 1)正确选择砂轮 2)合理选择磨削用量 3)改善冷却条件;3.表面层残余应力;2)切削加工中，切削区会有大量的切削热产