钻孔灌注桩施工工艺.pptx

;施工机械;冲击钻;冲抓锥;螺旋钻机;正循环回旋钻机;反循环回转钻机;旋挖钻机;钻孔灌注桩施工工艺流程;制作、埋设护筒;制作、埋设护筒;制作、埋设护筒;泥浆制备;灌注桩钻孔施工中泥浆的作用;泥浆必须具备的性质;制备泥浆的材料; 屈服值等指标，应符合有关标准。水应使用淡水。外加剂按要求使用。 3. 泥浆基本配合比。泥浆配合比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配合比后，经过配制试验并修正后确定泥浆配合比。 4. 泥浆的净化与再生。 按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收水泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统;钻孔作业要求;钻具和钻头可按下列规定选用;钻进速度的要求 ;钻进??法;冲抓钻孔法;冲击钻进法;适 用 土 层;注意事项;套管钻机钻孔;旋转钻进法;正循环旋转钻进;反循环旋转钻进;测量钻进深度;钻孔事故预防与处理;2.孔壁坍陷???? 防治措施?在松散易坍的土层中，适当加深护筒，用粘土密实填封护筒四周；使用优质泥浆，保证泥浆的比重、粘度和胶体率，保持护筒内泥浆水位高于地下水位；搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快进度，尽可能缩短沉放时间；成孔后，待灌时间一般不应大于3h，并控制混凝土的灌注速度，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间 ;?4.钻孔偏斜;排渣.清孔阶段;5.导管堵塞; 6.?钢筋笼上浮;7.?断桩;钢筋的安装;施工安全及环境保护;;桩体质量检测及桩体质量问题预防措施;;;;;;;;4.桩身混凝土强度等级低 （1）原因分析 混凝土遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释、砂石下沉，严重破坏了混凝土的强度。 （2）预防措施 a.对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把混凝土拌匀，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整混凝土配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等。 b.对于水位高、出水量大的桩孔，必须采用水下混凝土配合比导管法灌注。 c.采用两种灌注方法，应凿除接茬夹渣层，按桩头处理，接头处灌注混凝土用插捣器反复插捣。; 5 钢筋笼安装尺寸及结构与施工图不符，钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。 (1)原因分析 a.钢筋笼加工设备简陋，使钢筋尺寸不准。 b.吊装方法不正确，致使钢筋笼变形。 c.两段钢筋笼焊接时对位不准、中心不重合。 d.未按施工图长度安放钢筋笼。 e.钢筋笼顶面高程测控不准。 f.保护层垫块尺寸不准或安装不正确。 ;（2）预防措施 a.钢筋应采用机械加工，钢筋笼在胎膜上制作，保证规格尺寸的准确、统一。 b.如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。 c.钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~5m置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时劲架，在钢筋笼吊放时再拆除。 d.在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及桩径设计。也可以在钢筋笼外侧安装3~4根直径等于混凝土保护层厚度的钢管，随混凝土灌注进程将钢管徐徐拔出。 ; e.清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足施工图要求。 f.钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。 g.对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。 ;6.钢筋笼上浮 1原因分析 a.混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。 b.钢筋笼未采取固定措施。 c.当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅1m左右的距离时，由于灌注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。 d.由于混凝土灌注过程中导管埋深较大时，其上层混凝土因灌注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 ;2.预防措施 a.灌注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。 b.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土灌注高程及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 c.当混凝土上升到接近钢筋笼下