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第四节 箱体零件的加工工艺分析 2.毛坯 方箱体组合件的毛坯常选择铸件，铸造后应进行退火处理，以便消除铸造时的内应力，改善切削加工性能。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。单件小批量生产的铸铁箱体，常用木模手工砂型铸造，毛坯精度低，加工余量大;大批量生产中大多用金属模机器造型铸造，毛坯精度高，加工余量小。铸铁箱体毛坯上直径大于Φ30 mm的孔大多预先铸出，以减小孔的加工余量。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生的残余应力，应尽量使箱体壁厚均匀，并在浇铸后安排时效或退火工序。 上一页 下一页 返回 第四节 箱体零件的加工工艺分析 三、箱体零件的加工工艺分析 1.选择定位基准 图8-11所示的方箱体，在使用时方箱体上的基准面A, B, C要作为测量基准和定位基准。从技术要求上看，方箱体的四周平面都有平行度或垂直度要求，对螺纹连接、销孔的要求不高，因此选择方箱体的各个表面作为粗、精加工的定位基准。箱体类零件定位基准的选择一般分为粗基准的选择和精基准的选择。粗基准是为了保证各个加工面和孔的加工余量均匀;而精基准则是为了保证相互位置和尺寸的精度，应根据箱体类零件的加工工艺特点，选择不同的定位基准。 2.加工顺序的安排 箱体零件主要是由平面和孔系组成，它的加工要求比较高，需要多次装夹，所以必须要有统一的基准和加工顺序来保证它的精度要求。 上一页 下一页 返回 第四节 箱体零件的加工工艺分析 图8-11所示的方箱体的加工顺序为:铸造-退火-刨上下箱体六面-人工时效-粗磨上下箱体的上、下平面及中间结合平面-精磨上下箱体中间结合平面-划线-钻孔、攻螺纹、配钻销孔、装螺钉及圆柱销-粗磨宽和长四面-精磨六面。加工顺序的核心是分体粗加工，合体精加工。销孔和螺纹是为连接上下体而设计的，加工时上下箱体要一体配钻和配铰，并在上下箱体上用同一号码做好标记，装配后按一体加工。 3.方箱体的加工工艺 图8-11所示的方箱体为上、下两件合装而成的，方箱体四周为涡轮叶片的加工和测量的基准，因此其尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求都比较高，应选择磨削的方式来保证尺寸精度和表面粗糙度。 上一页 下一页 返回 第四节 箱体零件的加工工艺分析 同时，粗磨时必须保证上、下底面与中分面的平行度和精磨余量。方箱体相关表面的平行度、垂直度公差仅为0. 005 mm，所以在磨削时应增加半精磨削来保证位置精度，精磨时应反复找正、多次测量。 4.热处理工序的安排 箱体结构一般比较复杂，壁厚不均匀，铸造残留内应力大。为消除内应力，减少箱体在使用过程中的变形，保持精度稳定，铸造后一般需进行时效处理。自然时效的效果较好，但生产周期长，日前仅用于精密机床的箱体铸件。对于普通机床和设备的箱体，一般都是采用人工时效。箱体经粗加工后，应存放一段时间后再精加工，以消除粗加工积聚的内应力。 上一页 下一页 返回 第四节 箱体零件的加工工艺分析 精密机床的箱体或形状特别复杂的箱体，应在粗加工后再安排一次人工时效，促进铸造和粗加工造成的内应力的释放。 图8-11所示的方箱体选择退火热处理。为了保证方箱体加工后精度的稳定性，在粗加工后应再安排一次人工时效。 四、箱体零件的加工工艺过程 箱体的生产工艺过程一般分为单件小批量生产和大批量生产两种工艺过程。单件小批量生产时，箱体类零件的基本加工工艺过程为:铸造毛坯-时效-划线-粗加工主要平面及其他平面-划线-粗加工支承孔-二次时效-精加工主要平面和其他平面-精加工支承孔-划线-钻各小孔-攻螺纹、去毛刺。 上一页 下一页 返回 第四节 箱体零件的加工工艺分析 大批量生产时，箱体类零件的基本加工工艺过程:铸造毛坯-时效-加工主要平面和工艺定位孔-二次时效-粗加工各平面上的孔-攻螺纹、去毛刺精加工各平面上的孔。 方箱体组合件的加工工艺过程见表8-5。 上一页 返回 图8-1轴承套 返回 表8-1套类零件加工引起蛮形的原因及工艺措施 返回 图8-5套类零件的定位基准的洗择 返回 表7-3机械加工工序卡片 返回 图7-5工艺尺寸链 返回 图7-6工艺尺寸链的组成及组成环增减性的判别 返回 第八章 典型零件的加工 第一节 套类零件的加工工艺分析 第二节 轴类零件的加工工艺分析 第三节 圆柱齿轮零件的加工工艺分析 第四节 箱体零件的加工工艺分析 第一节 套类零件的加工工艺分析 图8-1所示的轴承套是套类零件中使用较多、结构较为典型的一种套筒类零件，现以它为例介绍一般套类零件的加工工艺过程。套筒类零件是机械中常见的一种零件，大多起支撑或导向作用，其内、外表面的形状精度和位置精度要求较高。在加工前应对套类零件的结构特点、技术要求、定位基准和防止加工变形等方