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5.6 计算机自动编程 5.6.2自动编程系统信息处理过程 1.语言式自动编程系统的信息处理过程 以APT系统为例，其处理过程如图5-41所示。 按照工件图样用数据语言编写的工件源程序输入计算机后，并不能被计算机直接识别和处理，必须由一套预先存放在计算机中的编译程序，将其翻译成计算机能识别和处理的形式。数学处理主要是根据工件源程序计算刀具相对于工件的运动轨迹。按照数学处理阶段的信息，通过后置处理可生成符合数控机床要求的工件加工程序。该加工程序可以由打印机打印成加工程序单，也可以通过穿孔机自动穿出数控纸带作为数控机床的输入，还可以通过计算机通信接口，将后置处理的输出结果直接传给数控系统。 上一页 下一页 返回 5.6 计算机自动编程 2.图形交互式自动编程系统的信息处理过程 图形交互式自动编程是建立在CAD和CAM基础上的，其处理过程包括以下步骤: (1)几何造型几何造型时利用图形交互自动编程软件的图形编辑功能，将工件的几何图形绘制到计算机上，形成图形文件，并在计算机内自动形成工件图形的数据文件。这些图形数据是下一步刀具轨迹计算的依据。自动编程过程中，软件将根据加工要求提取这些数据，进行分析判断和必要的数学处理，以形成加工的刀具位置数据。 (2)生成刀具路径图形交互式自动编程的刀具轨迹的生成是采用人一机交互对话方式进行的。首先在刀具路径生成的目录中选择所需的子目录，然后根据屏幕提示，用光标选择相应的图形目标，点取相应的坐标点，输入所需的各种工艺参数。软件将自动进行分析判断，计算基点、节点数据，并将其转换为刀具位置数据，存人指定的文件或直接进行后置处理，生成数控加工程序，并可在计算机屏幕上进行动态模拟显示。 上一页 下一页 返回 5.6 计算机自动编程 (3)后置处理后置处理的目的是生成数控加工文件。编程人员可根据具体的数控系统指令代码及程序格式，编辑后置处理的惯用文件，以保证输出符合数控加工格式要求的数控加工文件。 上一页 返回 表5-1 JB 3208-1983准备功能G代码 返回 表5-1 JB 3208-1983准备功能G代码（续） 返回 表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码 返回 表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码(续1) 返回 表5-2 JB 3208-1983辅助功能代码(续2) 返回 图5-1右手直角笛卡几坐标系 返回 图5 -2数控车床坐标系的原点 返回 图5 -3数控车床工件坐标系的原点 返回 图5-4数控铣床工件坐标系的原点 返回 图5-5刀具尺寸选择 返回 图5- 6粗加工铣刀直径估算 返回 图5 -7常用铣刀 返回 图5 -8对刀点的设定 返回 图5-9最短走刀路线的设计 返回 图5-10数控钻孔的尺寸关系 返回 图5-11刀具切入、切出方式 返回 图5-12凹槽加工走刀路线 返回 图5-13切削螺纹时的引入距离 返回 表5 -3常用切削速度v 返回 图5-14超级误差与控制 返回 表5- 4数控机床用刀具卡片 返回 表5 -5数控加工程序单 返回 表5 -5数控加工程序单（续） 返回 表5- 6数控加工工艺卡片 返回 表5- 6数控加工工艺卡片（续） 返回 图5-15 曲线的逼近 返回 图5-16等步长直线逼近 返回 图5 -17等间距直线逼近 返回 5.5数控车床的程序编制 5.4.2数控车床编程的方法 1.坐标系设定 工件装夹在卡盘上，机床坐标系与工件坐标是不重合的。为便于编程，应建立一个工件坐标系，使刀具在此坐标系中进行加工。 工件坐标系设定指令格式G50—XZ--; 该指令规定刀具起刀点(或换刀点)至工件原点的距离。坐标值X, Z为刀尖(刀位点)在工件坐标系中的起始点(起刀点)位置。如图5-20所示，0为工件原点，P0为刀尖起始点，设定工件坐标系的指令为 G50 X300.0 Z480. 0 执行此程序段后，系统内部对(300, 480)进行记忆，并显示在显示器上，这就相当于系统内建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的程序编制 工件原点设定在工件左端面的中心还是右端面的中心，主要是考虑能将工件图样上的尺寸方便地换算成坐标值，以方便编程，例如车削图5-21所示的阶梯轴。 同是车 40 mm端面和 40mm x 20mm外圆，如图5-21 (a)所示，将工件原点设定在工件左端面的O点(不考虑S, T, M功能)。 加工程序如下: O0410 NO150 G00 X46.0 Z60.0; N0160 CO1 XO F0.3; N0170 G00 Z62.0; N0230 G00 X40.0 Z62.0; N0240 GO1 Z40.0 F0.3; 上一页 下一页 返回 5.5数控车床的