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第四节模具的使用与维护 (4)压铸模具的保养与维修 由于压铸模是在急冷急热的条件下工作的，所以工作条件很差，模具的损伤较大。具体可采用下述一些做法: 严格控制工艺流程，在工艺许可范围内，尽量降低铭液浇铸温度和压射速度，同时提高模具的预热温度; 使用适当的压射速度，压射速度太高，会促使模具腐蚀，型腔和型芯上沉积物增多;压射速度太低，易使铸件产生缺陷; 清除凹模和型芯上的沉积物。可采用研磨或机械去除，不能用喷灯加热清除，因为这可能导致模具表面局部软点或脱破点的产生，从而成为热裂的祸根。但研磨或机械去除时以不得伤害其型面和造成尺寸变化为原则; 上一页 下一页 返回 第四节模具的使用与维护 及时清除电加工型腔表面留有的淬硬层和加工表面应力，淬硬层和加工表面应力容易使模具在使用过程中产生龟裂、点蚀和开裂，可用油石或研磨的办法去除，也可以在不降低硬度的情况下，用低于回火温度的消应力回火来消除; 模板较厚时尽可能采用整料而不用叠加板的方式，因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85 % ,叠层只起叠加作用，厚度与单板相同的两块板弯曲时变形量是单板的4倍。 上一页 返回 表3-1模具工作型面的表面粗糙度 返回 表3-2模具零件表面粗糙度的使用范围 返回 图3-1模具材料分类 返回 第四章 模具设计的一般指导性原则 第一节冲压模设计的一般指导性原则 第二节塑料模设计的一般指导性原则 第三节压铸模设计的一般指导性原则 第一节冲压模设计的一般指导性原则 一、冲压模的设计程序 1.对冲压制件的分析 (1)冲压制件生产的经济性分析 根据冲压制件的生产批量和质量要求，确定是否采用冲压加工和用何种冲压工艺加工，分析用何种加工方法最经济;根据冲压制件的结构形状和尺寸，初步决定采用何种排样方式，尽可能采用少无废料排样;在满足冲压制件使用性能和冲压工艺性能要求的前提下，应尽量采用经济廉价的材料。 (2)冲压制件的工艺分析 根据冲压制件的生产批量对设备的要求，选择合适的冲压设备;根据冲压制件的图样，分析制件的形状特点、尺寸大小、公差等级、表面质量、装配关系等要求; 下一页 返回 第一节冲压模设计的一般指导性原则 从模具设计的角度分析制件的结构是否合理，在不影响制件使用要求的前提下，尽可能使制件的结构形状和加工工艺过程简单化;根据图样上标明的冲压制件所用材料，分析其是否满足冲压成形性能要求，并选定材料的型号、规格，确定坯料形式，如条料、板料、卷料或边角余料;根据冲压制件的形状、尺寸、质量要求以及生产批量，初步确定模具的类型及结构形式。了解现有的模具制造技术及装备情况，以及模具标准零部件的生产供应状况，为模具结构设计以及模具成本核算提供依据。 2.确定冲压工艺方案 上一页 下一页 返回 第一节冲压模设计的一般指导性原则 (1)分析制件的冲压工艺性 在确定工艺方案之前，应根据产品图样，对冲压件的形状特点、尺寸大小、技术要求、所用材料等是否符合冲压工艺进行分析，必要时可对产品设计提出合理的修改意见。 (2)分析比较和确定工艺方案 根据制件的结构形状，按工序的变形性质和应用范围确定工序的性质。简单制件可以根据其结构形状直观地看出所需的工序性质，复杂制件是不可直观看出工序性质的，需经过必要的分析计算后才能确定。 (3)确定冲模类型及结构形式 根据工艺方案及生产批量、生产条件、制件的形状特点等确定模具的类型及结构形式。 (4)选择冲压设备 根据制件的工艺性质和采用的方案，选择冲压设备的类型，并按照冲压加工所需的总冲压力和零件尺寸，选定冲压设备的吨位。 上一页 下一页 返回 第一节冲压模设计的一般指导性原则 3.确定模具结构形式 (1)模具结构类型的确定 根据已定的冲压工艺方案，确定模具结构类型是采用单工序冲模、复合模还是级进模。 (2)工作零件结构形式的确定 根据制件的结构形状和尺寸，确定凸模、凹模及凸凹模的结构形式是采用整体式还是组合式，以及采用何种固定方式，是否采用标准件。 (3)定位方式及定位零件的确定 根据坯料形式和模具结构类型确定定位方式，如条料定位时采用导料板、导料销、挡料销、导正销和侧刃的何种组合方式，工序件是采用定位板还是定位销定位。工序件定位要尽量做到基准重合或基准统一。定位零件应尽量采用标准件。 上一页 下一页 返回 第一节冲压模设计的一般指导性原则 (4)卸料与推件装置的确定 根据制件质量要求和料厚确定采用弹性卸料与推件装置还是刚性卸料与推件装置。 (5)导向装置的确定 确定是否采用导向装置及何种导向装置。一般精度要求不高、批量不大的制件，其冲压模具可不采用导向装置，否则要采用导向装置。 (6)模架的确定 根据模具类型与制件大小确定模架的种类。一般单工序小