仓库5S管理与仓储安全知识.doc

PAGE / NUMPAGES 仓库5S管理与仓储安全 学习目标 能够叙述仓储5S的内容； 能够明确如何实施仓库内部的5S管理； 能够清楚的叙述影响商品安全的因素； 会用合理的方法和设备保障商品的安全； 能够准确的说明仓储操作中存在的安全隐患；； 清楚地认识到操作安全的重要性，并能够根据操作规范的要求保证作业的安全。 仓库5S管理 5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。5S活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。 5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S活动。 整理 “整理”是对物品进行区分和归类，将经常使用的物品放在使用场所附近，而将不经常使用或很少使用的物品放在高处、远处乃至仓库中去。在具体实施中，可根据重要程度、是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分。其目的是：充分利用空间、防止误用无关的物品、塑造清爽的工作场所。整理可参考下面的步骤完成。 分类并清除不需要的东西 整理前，首先要从以下几个角度考虑问题：为什么要清理以及如何清理；规定整理的日期和规则整理前要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；规定保留物品安置的地方；分类的方法有许多，如按种类、性能、数量、使用的频率、价格等进行，最常用的是按使用频率分类，可以一日或一周为单位计算使用频率，这种分类方法是最有效的。 用拍照的方法确认整理的效果 如图1所示。 将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比，整理的效果就会一目了然。选择适当的位置和角度，将作业现场拍摄下来。进行整理后，用同样的方法再拍摄一遍。将前后拍摄的照片进行对比，发现作了哪些调整及效果如何。 保管和保存 整理出来的物品，有“保管”与“保存”两种处置方法。在此，短期暂时存放称为“保管”，长期存放称为“保存”。根据不同对象，可具体明确保管和保存的标准。一般使用量较大、使用频率较高的物品，宜保管在作业现场附近；而使用量小、使用频率低的物品，则可以放入仓库 保存或不固定保存场所。需保存的物品可以远离现场。需要保管的材料、产品备件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的放置场所。 整理结果的标识 完成整理后，为使需要的物品能立即得到，可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识。在确定的保管场所标注区域和名称，明晰整个场地的划分和布局。必要时，将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。对能够区分的物品用记号或序号进行标示。物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。指示牌内容应简明扼要，如物品名称、分类、数量、存放位置或由谁使用等。在成品仓库里，不仅用型号代码区别不同产品，还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱中的物品。总而言之，标识的目的是明确是什么和在哪里，让人一目了然。 整顿 “整顿”是将现场所需物品有条理地定位与定量放置，让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。整顿的目的是：使工作场所物件一目了然、节省寻找物品的时间、消除过多的积压物品、创造整齐的工作环境。整顿可参考下面的步骤完成。 要用5W1H方法发现存在的问题 首先，对现场的每件物品都要用5W1H的方法（why/what/which/when/who/how）明确是什么物品，在哪里，在什么时间由谁使用或保管，从中发现物件的定置摆放是否合理的问题。接着是对问题要追根究源，不仅依据现有资料，还要追溯到以前情况，一旦了解问题的实质，就立即明确改进的方向。 合理放置，方便取放 对制造业来说，作业的对象大多是物流。对流动的物件，整顿并不在于单纯的码放整齐，而是要使物件拿出容易，放回方便。为提高作业效率，方便取放的布局设计是整理的切入点，对工作效率有很大影响。在工作场地使用的零件和材料有很多是相似的，整顿时要注意避免混淆。 整顿的几点提示 设备的摆放改变会引起流程变化，对此要认真考虑。 设置工作台、工件箱时，不仅要考虑固定式的，还要考虑有脚轮的移动式的。安置工作台、货架等，可以考虑用从房顶垂直起落的方式来减少占用空间。 对重量重、体积大的应该放置在下层，重量轻的放在上层。 使用频率高的物品放在易于取放的场所。 货架橱柜透明化。 现场的货架和橱柜要尽量避免使用门，因为门会阻挡员工的视线，延长寻找时间，从而影响工作效率。 清扫