不合格品控制程序对物料及成品中的不良品进行控制.doc

PAGE / NUMPAGES CHANGE HISTORY 文 件 修 订 履 历 REV 版本 NO 更改申请单号 CHANGE DESCRIPTION 修订内容 EFF.DATE生效日期 PREPARED制 订 APPROVED核 准 DEPT 部 门 A0 新订制 品保 1.目的: 此文件确立对物料,半成品及成品之不合格的控制、评审和处置。 2.范围: 此文件适用于所有物料,半成品、成品的不合格或可能不符合标准要求的产品。 3.职责 3.1各生产车间 -负责统筹不合格品的控制措施,不合格品的标示及区分。 3.2货仓 -负责对来料不合格品的区分,存放与数量统计。 3.3品管部 -负责对来料、制程、成品之不合格评审和处理。 -负责与业务部对交付后之不合格品（顾客投诉）评审和处置。 3.4MRB -负责评审不合格品之处理方案。 4.定义： 4.1 IQC ：Incoming Quality Control (进货检验) 4.2 QA ：Quality Audit (品质保证) 4.3 MRB ： Material Review board （物料审核小组） 4.4 质量事故:发生客户书面投诉、索赔、及要求退货等品质重大事件。 5.程序: 5.1生产车间、品管、货仓需对不合格品加以识别及区分。 5.2进货检验之不合格品物料，应贴不合格标签，由货仓移至不合格区域，如物料急用时，应进行MRB评审 5.2.1由品管部召集MRB人员进行评审。 5.2.2如评审结果是拣用/加工，IQC应协调跟进并复查。 5.2.3如评审结果是退货则由采购回复供应商,货仓负责安排退货。 5.2.4 品管部负责统筹进货不合格品会议及报告,必要时，应发出【纠正和预防措施单】要求供应商对不合格原因进行改进,参照《纠正和预防措施程序》进行作业。 5.3 制程检验之不合格品管制 5.3.1 首先由品管部对不合格进行标识,通知生产 车间对不合格品进行隔离，防止良品和不良品混淆。品管部应针对不合格的严重程度发出【纠正和预防措施通知】、【返工通知单】：要求生产车间对不合格品采取返工、返修，返修后由生产线上QC重检，重检合格后，进入下一个工序；如需紧急使用而来不及返工时，由生产车间会同MRB就此不合格品进行评审，采取拣用、上线全检等方式进行处理。 5.4最终检验之不合格品如需特采时，应经厂部品管召集MRB合审，如仍判不合格时,应由品管部开具【返工通知单】退回生产车间返工;返工后品管部应进行重新复检。 5.5 MRB(物料评审小组) 5.5.1来料、半成品及成品的不合格品特采时，由MRB评审以后作最后判定。 5.5.2 MRB成员一般由:品管部 、资材部、业务部、工程，必要时相关车间人员一同参与。品管部根椐不合格状况如集部份或全部人员参与评审，需要时，可增加其它人员一同参与评审。 5.5.3品管部负责统筹MRB会议及MRB报告。 5.5.4评审结果如判定报废时，报废的物料、半成品及成品都应退回货仓，经申请后安排报废。 5.5.5评审判定的结果应填写在相应报告的物料审查会结论处。 5.6品管部依据《纠正和预防措施程序》决定是否需要对不合格品的产生发出纠正及预防措施之要求。当在交付或开始使用后发现产品不合格时，业务部/品管部及相关部门应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施，以确保顾客投诉妥善解决。 5.7客户索赔 5.7.1对于成品出货后,如发生客户投诉并要求索赔时,由业务部填写【客户索赔通知书】,由相关部门进行分析、调查，确定责任部门，并提出改进措施。具体依《客户索赔作业流程》实施。 5.8 产品召回 5.8.1 成品出货后,如发现潜在隐患,由发现部门以内联单的形式提出评审,品管、生产、业务部、总经理参与评估。评估确认应召回产品，由业务部同客户联系产品召回事宜。 5.8.2 客户对产品提出书面投诉时,由品管部提出评审要求, 品管、生产、业务部、总经理参与评估投诉内容及期限风险。如评估确认需召回产品，由业务部同客户联系产品召回事宜。 5.9 所有质量事故都应提出【纠正预防措施单】,分析原因及确认责任部门,并要求限期改善.稽核部对改善效果作最终确认. 6.参考文件 6.1《标识和可追溯性程序》 6.2 《产品监视和测量的控制程序》 6.3《制程管制程序》 6.4《纠正和预防措施程序》 6.5 《与客户有关的过程控制程序》 6.6 《客户索赔作业流程》 7.相关表单 7.1【纠正和预防措施单】 7.2【