ERP基本原理ERP的基本概念.doc

PAGE / NUMPAGES 一、基本概念 产品成本的构成：直接材料费、直接人工费和制造费 成本类型:1.标准成本 2.现行标准成本 3.模拟成本 4.实际成本 确定工序优先级的方法：1.紧迫系数法（CR） 2.最小单个工序平均时差法 3.订单的最早完成日期法 派工单：按优先级顺序排列的生产订单一览表，每天发到工作中心，指明生产订单的优先级、要加工的物料数量及能力要求的详细信息。 流程型生产和离散型生产的区别在于：1.生产过程中增值的方法不同 2.增加生产能力的灵活性不同 3.物料的效能一致性不同。 生产排产方法：1.向前排产 2.向后排产 3.无限负荷 4.有限负荷 能力需求计划（CRP):输入—工艺路线数据，输出—工作中心负荷报告，目的—做出排产计划以支持客户 订单和主生产计划，使得工作中心不会出现超负荷或能力闲置。 能力需求计划的控制手段：投入/产出报告，劳力报告和设备性能分析报告。 投入/产出报告：一种计划和控制报告，显示各工作中心计划的投入和产出与实际的投入和产出的偏差， 以此对能力需求计划进行量度。 主生产计划方式： 1.面向库存生产（MTS） 2.面向订单设计（ETO) 3.面向订单生产（MTO) 4.面向订单装配 (ATO) 粗能力计划将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力需求，检查主生产计划的可行性 。 使用有代表性的工艺路线 按日期产生对关键工作中心的粗能力需求 能力清单（Bill of Labor，BOL）指出关于每个关键工作中心的负荷（Load）和偏置时间（Time off-set）。 工作中心：用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或者加工单元的总称。 物料清单：是产品结构文件，指出制造一件产品所需要的子项物料及其数量。 物料清单的形式：单层物料清单、多层物料清单和单层反查物料清单 MRP/ERP的发展经历： 20世纪40年代 库存控制订货点法 20世纪60年代 时段式MRP 20世纪70年代 闭环MRP 20世纪80年代 MRPII 20世纪90年代 ERP 2000年 ERPII 二、常用计算公式 订货点=单位时区的需求量*订货提前期+安全库存量 工作中心额定能力=每日工作班次数*每班工作小时*工作中心效率*工作中心利用率（工时/日） 利用率=实际使用时间/可用时间*100% 效率=完成标准工时数/实际投入的标准工时数*100% 库存周转次数（率）=年售出货物成本/库存平均价值 经济订货批量法 EOQ=根号下2倍RS除以IC R-年需求量，S-一次订货费用，I-年保管费用占平均库存值的百分比，C-物料单价 最小费用法确定订货批量 EPP=12S/IC 某时区预计可用量=上时区预计可用量+该时区计划接受量-该时区毛需求量 当预计可用量小于零时，出现净需求，值等于预计可用量相反数 净需求等于安全库存与预计可用量的差 离散ATP 完工时间=加工时间+准备时间 能力负荷差异=能力-总负荷 能力利用率=总负荷/能力100% 工序优先级的确定 1.紧迫系数 小着优先级高 CR=（需用日期-今日日期）/剩余的计划提前期 CR0，已经拖期；CR=1，剩余时间恰好够用 CR1，剩余时间有余；CR1,剩余时间不够 2.最小单个工序平均时差 小着优先级高 LSPO=（加工件计划完成日期-今日日期-尚需加工时间）/剩余工序数 直接材料费计算 1.材料价格 先进先出法：材料领用先进先出，材料价格按最先入库材料价格； 后进先出法：材料领用后进先出，材料价格按最后入库材料价格； 加权平均法：加权平均价格＝期间总入库金额/ 期间总入库数量； 移动加权平均法 （每批采购来料后进行）： 移动平均价格＝（本次入库金额+上次结存金额）/（本次入库数量+上次结存数量） 2.采购间接费=采购件数*采购间接费率 直接人工费计算 各层直接人工费＝人工费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件） 产品直接人工费＝各层制造件的直接人工费之和 制造费用 制造费=制造费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件）