仓库管理程序文件讲解.ppt

仓库管理程序文件讲解 ;一、目的;四、权责;1.进料流程图;2.生产领料流程;3.成品入库流程;4.成品出货流程;六、内容;6.1.5原物料不良品 当有原物料不良品时,IQC于收料凭单或进口到货单上填写验退后,仓管员应将不合格的品置于原物料不良品区,待品保与供货商确认处理方式后,将物料重工或交换. 6.2物料保管 6.2.1原物料仓当物料置于外仓时,需整齐摆放于栈板上并且完整封箱由IQC待验. 6.2.2绿白斑马线区域为环保材质区,非环保材质不能放. 6.2.3堆放时不同料号物料不能堆放于同一块栈板 6.2.1.4 物料堆放时???不同料号之物料不得以上下堆栈方式混放在一起。 6.2.1.5 仓管员应依设定之储位将物料放置整齐，并按批别区分保管，随着机种的结束或新增，摆放位置应做适时适当的调整。 6.2.1.6对于原材料之存储环境根据产品的特性，贮存于常温中，其要求为：温度保持在-6-45摄氏度，湿度控制30%-70%之间，如有特殊环境储存要求之材料，则另行规定。 6.2.1.6 物料仓内的绿白斑马线储位为环保材质储位，非环保材质之物料不得置于此区域。 6.2.1.8 原则上物料上架后，除正常出库外，不得任意移动货位。但因特殊原因必须移动物料时，仓管员应依实际移动状况，立即于物料卡中调整，以确保料帐之正确性。;6.2.1.9 物料之进出，应以先进先出为原则 ﹝外箱标签上有月份颜色区分可以便于管制﹞。 6.2.1.10 物料存放需有适当包装防护，避免因储存或搬运造成品质受损。置于货架顶层储位的货物，应包捆塑料膜，以避免货物散落情况之发生。 6.2.2 成品仓 6.2.2.1 成品置于待入库区时，需整齐摆放于栈板上，并且完整封箱。 6.2.2.2 成品待入库区的栈板，需整齐置于地上格子区域内，不得超出网格线外。 6.2.2.3 成品待入库区的绿色网格线区域为环保产品区，非环保产品不得置于此区域。 6.2.2.4 成品仓内的绿色储位为环保产品储位，非环保产品不得置于此区域。 6.2.2.5 成品堆放时，不同机种产品不得以上下堆栈方式混放在一起。 6.2.3 原物料不良品仓 6.2.3.1 当厂商来料经IQC判定不良时，应立即将外仓﹝暂收区﹞的物料移至原物料不良品仓，由采购与厂商联系后，退回给厂商。 6.2.3.2 当物料在产线生产中发现不良时，应由产线开立退库单，经IPQC判定后由产线将物料移至原物料不良品仓，由采购与厂商联系后，退回给厂商。;6.2.4 不良品仓及报废仓 当品管、业务或相关人员发现物料或产出的成品发生设变或异常，或发现其它品质问题该物料无法确定是否能使用时，先发出内部联络单通知仓库，由仓库人员将物料转至RC01待判定仓，转仓的同时物料卡上的数据务必修正，并通知品管、生技或相关人员确定是否可以使用，在未确认之前，RC01待判定仓的物料一律不准上线使用。 仓库人员需每日确认MRB仓内的物料与成品的问题是否处理完毕，若此物料可以使用，则由品管部门发出内部联络单通知仓库将此物料转为原物料仓；若确认为不良品，则由品管部门发出内部联络单通知仓库将物料转为不良品仓，不良品若为厂商问题则由仓库填写进货退出单或进口退货单。 6.3 出库作业 6.3.1 物料发料： 派工生产发料时，仓管员应先依厂内领料单上的领料数量进行备料作业。当生产 线物料员至仓库备料区领料时，仓管员应与其对点，确认所领取之物料料号、数量与厂内领料单应领物料相同后，经物料员签名完成发料程序。 6.3.2 排程外的领料： 针对每日生产排程外的生产线领料﹝工单超领或非工单领料﹞，由领料单位开 立厂内超领单或领料单，经物控人员审核后至仓库领料。;6.3.3 成品出库： 成品出货时，仓管员应依成品出货通知单所列之料号及数量备货，完成备货后，仓管员需开立成品出货单，连同待出货的成品交由OQC进行检验后，若无问题，则由OQC于成品出货单上签名后缴回，始可放行出库。 6.3.4 排程外的成品出库： 须由需求单位开立领料单，经需求单位部门主管核准后，仓管员始可依此单据备料，并于领用人对点签名后，完成出库。仓管员于完成物料出库后，应将出库资料及库存资料填写于物料卡上。 6.3.5 其它： 生管的生产排程只能做为即将备料的依据，业务的出货排程也只能做为即将出货的依据，任何物料及成品出库，皆需有正式的单据做为凭借。 6.4 呆料品的处理 6.4.1 当执行每日循环盘点时，发现有任何物料放置时间超过三个月﹝共享零件的期限为半年﹞，仓库人员将立即知会资材部物管人员,经物管与相关采购及业务确认后,仓库人员将该物料移至呆料仓,并开立调拨凭单转帐至呆料仓. 6.5 不良品与报废品之处理 6.5.1 物料仓：由RC01