仓库管理工作流程仓库货物入库、保管、出库的操作流程.doc

PAGE / NUMPAGES 仓库管理工作流程 为了保证物料的入库、仓储、出库的正常控制和有序管理，便于仓库材料的收发，物料进销存台账账目的建立。帮助综合管理部规范生产流程和各个部门的衔接，特说明以下几点。 一、总述 仓库主要的作业主要分为入库、出库、保管三大部分。 二、细则 1、物资验收入库：（《入库单》《进销存台账》）（《送货单》《外协加工单》《采购申请单》） 1.1 入库流程 生产用原料，外购，外协件，在由仓管员、质检员、采购员同时在的情况下凭《送货单》核对清点物资名称、规格型号、数量是否一致后，办理入库手续，填写《入库单》方可入库。 1) 需严格按照 “收货入库单”的流程进行作业。 2) 采购员将“客户送货单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。 3) 仓库收货时需要求采购人员给到“客户送货单”，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。 4) 仓库收货时的原材料必须有物料部门提供的采购订单（或者说ＰＯ），否则拒绝收货。 5) 仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。 6) 仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知ＩＱＣ进行物料品质检验。 7) 对ＩＱＣ检验的合格原材料进行开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。 8) 仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。 9) 仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特殊情况需在当天内完成。 10) 仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。 1.2 送货待检 供应商送货车或者公司提货车（自提货物）到厂区后，应及时将《送货单》（尽量盖有公章）交给相关仓管员，由仓管员安排在指定的待检区。货卸至指定待验区后，仓管员及时挂待验标识(尤其注意同种物料是多家供应商提供的，必须做好标示及分开放置)，并检查货物的外包装及小包装的合格标识填写是否明确、规范（合格标识内容至少包括采购单号、品名、规格、数量、日期），标识不规范的要求供应商重新填写，供应商不配合或自提货物由仓管员通知相应采购员处理。 1.3 异常处理 入库是按照送货单上的数目将材料清点清楚，发现有异常情况必须向仓库主管汇报，得到指示意见后遵照执行，质检人员检验合格后，就办理入库手续，开具《入库单》，登记进销存帐或录入ERP系统。 1.4 特别提示 a、 外协件必须有《外协加工单》（必须由主管签字）、质检员检验签字才能入库， b、生产原料，无批准的请购单，无发票、数量、规格型号、事物与发票不符的 仓管员拒绝入库。 C、在采购员不在入库流程时，采购员必须提前给到仓管员《采购申请单》（必须由生产主管签字）方可进入下一个环节。 2、出库 （《物料领料单》、《领用超用单》）（《生产通知单》《调用单》） 2.1出库流程 生产部门领料根据BOM表（或生产计划部门审核通过领料单据）照单发料，填写《领料单》，然后登记进销存帐或录入ERP系统。仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。 2.2 产成品出库 对于发货的话按照财务开出的送货单或经其审核的出库单发货登记进销存帐或录入ERP系统。 2.3 生产原材料出库 依据是物料部门提供的BOM（即单件用量通知单）【提前下发给仓管员】，生产通知单中生产数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由主管签名确认。进库领料时，需要填写《领料单》，由领料部门负责人（或者车间工段长）签名确认后方可让原材料出库。 2.4 超用物料的出库 必须依据由生产主管签名确认“领用超单”，且超用人注明了超用原因，以及得到上级主管部门的批准的《领用超用单》，仓库方可发料。 2.5 外协物资转运、调拨 每一次都必须有部门主管签发的单据（出库单、委外加工单），无单据或审批不符的不予以出厂。 2.6 产品设计部门的物料调用 依据是由技术部门填写《调用单》，并由部门负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关手续，否则予与拒绝。 2.7 仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。 2.8 作业单据整理好，交给财务（他们要做帐及成本核算）。 3、保管 3.1 合理安排仓库库容，做到先进先出，了解采取合理的保护措施，防止物资因各种原因受到损坏。定期盘点仓库，检查帐物是否相符，如果不是，就要查找原因（收发错误，合理损耗等等），做一张《盘点盈亏汇总表》，汇报给上级，更改账面数字，以做到帐卡物相符。 3.2 库存物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏，仓管员应及时报告仓库主管，分析原因，查明职责，按规定办理报批手续。未经允许