仓库零部件先进先出(FIFO)管理办法.doc

PAGE / NUMPAGES 仓库零部件先进先出管理办法 目的 为了保证零部件的先进先出，实现关键件、重要安全件在物流环节的一致性和追溯性，特制定本办法。 适用范围 本办法适用于批量生产的各种型号的汽车产品零部件（特别是关键件、重要安全件）在物流环节的先进先出管理。 定义 先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。 要求 所有零部件必须执行先进先出原则（有明确特殊指令除外）。对于有批次追溯要求的零部件，收、发、存环节要有批次记录，同批入库物料，先发批次号靠前的物料，具体要求如下： 4.1 收货环节 4.1.1 业务运作部负责对零部件到货时的批次情况进行检查，检查项目包括但不限于以下内容： （1）供应商到货包装标识上的批次号信息要准确、完整，与实物上的条码批次号一致，与单据的批次号一致。同批送货不同批次物料，在单据上要分开填写； （2）供应商必须按产品批次进行包装，同一包装箱内原则上不得出现两个或两个以上的批次混装； （3）供应商必须按产品批次组织送货，同一批次的零部件累计送完后，再送下一批次，不允许出现生产批次顺序颠倒，反复出现等现象； （4）供应商一次送货中有两个或两个以上的批次时，需要按批次组织装车，并在送货单上予以注明批次号及对应的零部件数量。不同批次之间要进行区分码放，便于物料卸货、清点、识别； 4.1.2 业务运作部负责对零部件到货时的批次问题进行记录、统计，由供应链管理部确认，并按照相应的规定对供应商进行考核。 4.1.3 零部件入库质量检验时，如某个批次被判定为不合格时，应按批次采取隔离措施，粘贴醒目的不合格标志，并及时处理。 4.2 入库环节 4.2.1 零部件经检验合格入库时，仓库搬运及保管人员应区分供应商及批次号进行存放，不同供应商的零部件、同一供应商不同批次号的零部件不得混放。 4.2.2 业务运作部要在入库单据和系统上对批次号进行记录，要求做到可立即统计某一批次的累计入库量。 4.3 出库环节 4.3.1 零部件向生产线配送时，配送人员必须按供应商及批次号送料，同一供应商、同一批次的零部件累计发完后再发另一批次。当上批次结尾与本批次起始同批发料时，仓库必须隔离摆放，不得混在一起。 4.3.2 如果供应商未遵循“先进先出”原则，导致在库零部件批次日期比新入库零部件批次日期晚时，物流优先服从入库时间，做到先进先出。 4.3.3 仓库在细小零部件发料时，若需拆开小包装袋，保管员必须进行批次号标识的移植，并确保标识准确、清晰。 4.3.4 现场管理人员负责定期对零部件出入库的批次执行情况进行检查，并记录检查结果。 4.4 生产线不良品退库环节 4.4.1 生产线发现不合格品进行退库处理时，业务运作部应按照相应的不合格品管理规定采取隔离措施，并确认批次信息登记台帐。 4.4.2 业务运作部应按照《不合格品处理流程》要求定期汇总不合格品，并做好及时清理、退库工作。 4.5 例外 在收货环节，如有供应商违反批次管理要求的，对于紧急物料在供应链管理部书面确认下物流可以接受。 附件 5.1《零部件先进先出操作规范》 5.2《倒库作业记录表》 附件一：《零部件先进先出操作规范》 定义 先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。 先进先出的种类 2.1 正常库位的物料； 2.2 靠墙物料； 2.3 货架物料； 先进先出操作规范 3.1 正常库位的物料 3.1.1 单排单列 操作原则：单排单列零件每次进料按入库日期先后进行翻转； 3.1.2 多排单列 取料： 俯 俯视 5 3 1 进叉方向 取料方向 5 5 3 1 6 4 2 侧视 进叉方向 取料方向 补料： 侧视 侧视 补料方向 俯 俯视 补料方向5 补料方向 5 3 6 4 5 3 操作原则： 1）单边取料，单边进料。取料与进料的方向相反； 2）按 1，2，3，..，9 顺序取料（自然的先进先出，不需挂FIFO指示牌）； 3）进料时，后排物料要向前排移动。 4）当一次性到货量超过单列库位最大存储量时，多余物料则紧靠现存库位的左侧存放，若现存库位左侧为通道，那么需将现存库位的物料向右移动，直到能够完全存放下多余物料为止。（后期FIFO操作参照3.1.3） 3.1.3 单排多列、多排多列 取料： 侧视进叉方向取料 侧视 进叉方向 取料方向 1 2 3 4 5 6 7 8 俯视 进叉方向 取料方向 3 5 7 1 侧视 补料方向 3 4 5 6 7 8 俯视 补料方向 3 5 7 进料： 操作原则： 1）根据吊牌的指示入货、出货的方向进料、取料； 2）一列物料全部取掉后方可开始进料，进料时，与取料方向一致逐列将料上满； 3）当取完前列物料时，请将标牌按箭头方向挂在下一列物料上； 4）当取到最后一列物料时，请将