5S实战培训课件.pptx

;一、什么是5s;二、推行5S的意义;;;;以上种种不良现象的产生均会造成浪费，这些浪费包括：;;;;;;;;;;;;;;;;推动5S是为了…..;;;;;预备….开始!;1;1;1;;;整理推进的原则和方法; 定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。;目的： ●分清要与不要物，使条理分明； ●处置不要物，空间活用； ●找出发生根源，防止再发。;第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） ※对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生间等； ※对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的，如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等 ； ※记录检查结果。;第二步：定点摄影 （摄影作战） ;第三步：制定要与不要的判定标准 ;第三步：制定要与不要的判定标准 ;第四步：制定“场所”的基准 ※ 根据物品使用频率，决定存放区域 ;第五步：建立审查制度 ;第六步：红牌作战 ;第六步：红牌作战 ;第七步：清理非必需品 ;第八步：处理非必需品 ;第九步：每天例行检查并整理 ;第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） 第二步：定点摄影 （摄影作战） 第三步：制定要与不要的判定标准 第四步：制定“场所”的基准 第五步：建立审查制度 第六步：红牌作战 第七步：清理非必需品 第八步：处理非必需品 第九步：每天例行检查并整理 ;① P（Plan）——计划。 包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； ② D（DO）——执行。 执行就是具体运作，实现计划中的内容； ③ C（Check）——检查。 就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； ④ A（Action）——行动（或处理）。 对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循； 对于失败的教训也要总结，以免重现。 对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。 ;1.P阶段 步骤一：选择课题 　　 步骤二：设定目标 　　 步骤三：提出各种方案并确定最佳方案 　　　　 步骤四：制定对策 　　 2.D阶段 　　 步骤五：实施对策 　 3.C检查效果 　　 步骤六：效果检查 4.A阶段处置 　　 步骤七：标准化。 步骤八：问题总结。;第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） 第二步：定点摄影 （摄影作战） 第三步：制定要与不要的判定标准 第四步：制定“场所”的基准 第五步：建立审查制度 第六步：红牌作战 第七步：清理非必需品 第八步：处理非必需品 第九步：每天例行检查并整理 ;只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。 在整理过程中要多思考，为什么会有那么多的非必需品，从源头采取对策。 ==》多运用5WHY分析，因果分析法等QC手法。 ;整理推进的原则和方法; 定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置、标识。;所需物品 没有了;第一步：分析现状 ;第二步：物品分类 ;第三步：决定放置场所，布置工作流程 ;第四步：规定放置方法 ;第五步：对现场划线，定位 ;第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识 ;第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定放置场所，布置工作流程 第四步：规定放置方法 第五步：对现场划线，定位 第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识 ;方法一 常近少远;方法二 划线定位，规定区域 ;方法三 调整位置，单向流动 ;方法四 四定法 ;方法五 形迹管理 ;方法五 形迹管理 ;方法六 四号定位 五五码放;方法七 色彩管理 直观透明;方法八 愚巧化 （防呆法，放错法）;方法九 看板管理 目的：让所有人一看就知道怎样做；发现问题，解决问题； ;方法十 运输省力化 ;1 . 尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具;2.常用工具放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 ;放置场所 ◇物品的放置场所原则上要100%设定 ◇物品的保管要 定点、定容、定量 ◇生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ◇易取 ◇不超出所规