8D方法标准培训教材.pptx

本资料来源;8D: 8 Discipline;8D簡介:;TOPS (Team Oriented Problem Solving); D1 成立工作團隊;? Discipline 2 ---Describe the problem ● 問題的定義能被正確的描述清楚，那麼問題可說是解決了一半。 ●〝什麼地方出了什麼間題〞 指出內部/外部顧客問題，並加以量化。 以誰、什麼、何時、哪裡、為何、 如何、多少(5W1H)指出問題所在。 問題敘述的資料，用來提供作為測試問題原因的依據。 ;? Discipline 3 – Implement and verify interim containment action ●執行並驗證暫時措施 定義並執行暫時措施??將問題所產生的影響與內部/外部顧客隔離， 直到改正行動已被執行為止，並驗證暫時措施之有效性。 ●由執行暫時措施來減輕問題對顧客之影響。 ●暫時措施 100%挑選/在出車前各車輛予出廠檢驗 ●在執行暫時措施之後，經由度量其效果之定量項目來驗證這些行動之效果。 ; D3 執行並驗證暫時的圍控計劃;? Discipline 4 –Define and verify root cause escape point ●鑑別所有潛在可以解釋為何問題發生之各項原因。相對問題說明及測試數 據以測試每一項潛在性之可能原因來隔離並驗證肇因，鑑別替代改正措施 以消除肇因。 ●鑑定所有潛在原因 詢問〝為何〞一次接一次以引導程序至找到肇因為止。 ●使用一特性要因圖來做腦力激盪 包括來自所有組員之輸入 ●如果問題是新的，編定一時間限度 ; D4 定義並驗證根本原因;; D4 定義並驗證根本原因; D4 定義並驗證根本原因;找出根本原因的工具;找出根本原因的工具;找出根本原因的工具;? Discipline 5 ---Choose verify corrective actions) ●經由生產前測試計劃定量地確認所選定之改正措施可以為顧客解決問題， 而且不會引起不預期之壞影響。確認補救措施，如果有需要時，以風險評 估為之。 ●在執行各對策之前先驗證各項改正措施。 ●驗證更佳之方法 --模擬/實驗室測試/--動力計測試/--製造---廠內指標/--製造改變之SPC表 --廢料率報告/符合性稽查 ●做一行動計劃以鑑別誰將於何時做什麼動作。 ●與顧客一同驗證解決方案。 ●做一決策分析做為解決問題時所考慮之成本及時間因素。 ; D5 驗證改正措施; D5 驗證改正措施;? Discipline 6 –Implement validate permanent corrective action ●修正管理系統、操作系統、實作， 以及作業程序以防止本問題及所有類似的問題??再發生。 ●列出為何本問題發生原因之概要。 --要因分析圖/--程序流程圖。 ●協助管理人員讓他們瞭解為何他們的系統會產生問題。 ●視需要修訂管理系統、實際作業及操作程序。 ●新標準的新操作規程，流通線路予建立檔案，以去除老舊作業程序 並修訂以前的各類標準。 ●視需要提供額外的訓練 ; D6 執行永久性改正行動; D6 執行永久性改正行動;Discipline 7 – Prevent recurrence ●目標 §改正曾經發生錯誤的系統，及對問題發生而未能 即時偵測與控制的系統、政策和程序，採取必要 措施加以改正，列出造成問題的原因。 §每項需要採取行動之背後，至少一系統方法或程 序需要明確；若該項系統作法或程序未獲改善， 則相同或類似問題將會再度發生。 ●FMEA/MSA/APQP/PPAP/SPC/QSR/QSA ; D7 預防問題再度發生;Discipline 8 – Congratulation ●瞭解到本團隊之集體努力。 ●瞭解本團隊在解決問題上之集體努力。 ●將在解決問題中所學到的列入檔案之中。 ●寫出案例研究報告。 ●瞭解本問題解決之重要性及其價值。 ; D8 恭禧你的團隊;發出部門 時機 QA ?IPQC製程檢查不合格時-FMEA(Critical) (IPQC) ?製程發生無預警重大異常時 QA ?OQC連續異常 (OQC) ? 新發現之異常