5S管理基本知识和运作.pptx

5S管理基本知识和运作一、工厂里常见的不良现象1.仪容或穿着不整的工作人员2.机器设备摆放不合理3.机器设备保养不良4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放5.工具摆放混乱6.运料通道不畅7.工作人员的座位或坐姿不当二、日本安全卫生管理专家加藤多庆夫先生认为,5S不良会产生下列不良结果:1.资金的浪费 2.形象的浪费 3.场所的浪费4.效率的浪费 5.品质的浪费 6.人员的浪费7.造成职业伤害、灾难 8.士气的浪费9.减少设备精度及使用寿命10.因标识不清而造成误用11.成本的浪费三、5S的起源 5S最早源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理方法。三、5S的起源 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。三、5S的起源 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起了5S热潮。三、5S的起源 日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。四、 5S是什么？1、5S是五个“S”字头的日文罗马拼音 5S的名称:l 整理（SEIRI）l 整顿（SEITON）l?清扫（SEISO）l?清洁（SEIKETSU）l?素养（SHITSUKE）五、5S的理解 1）整理方面1、整理的定义： 在工作场所区分需要与不需要的任何物品。2、整理的对象：工作场所的任何物品，包括看得到与看不到的 -办公桌、文件柜及仓库的物品； -物料架的物品； -质量记录、文件资料、书籍等； -生产现场堆积物（工具、设备、原材料、 半成品）； -私人物品。3、整理的方法①做必要的分类，留下有用类，去掉无用类②制定“需要”和“不需要”的判别基准③调查需要物品的使用频度，决定日常用量④制定废弃物品处理办法⑤每日自我检查必要物品的区分方法区分等级使用频率处理结果不用不能使用废弃处理不再使用很少用可能会再使用（一年内）存放于储存室6个月到1年左右使用一次少使用1个月到3个月左右使用一次存放于储存室经常用每天到每周使用一次存放于工作场所附近“需要”和“不需要”的判别基准“要”的物品：① 正常的设备、机器或电气装置； 附属设备（工作台、垃圾车、余料箱）② 正常使用的工具、叉车、油压车③ 有使用价值的消耗用品④ 原材料、半成品、成品，有利用价值的边角料⑤ 地台板、塑胶箱、防尘用品; 使用中的垃圾桶、垃圾袋⑥ 使用中的样品⑦ 能使用的办公用品、文具；有用的书籍、杂志、报表⑧ 其他（私人用品）“不要”的物品：（1）地面上的①灰尘、杂物、烟蒂、油污、②不再使用的设备、工具、模具③不再使用的办公用品、垃圾箱④不再使用的抹布⑤呆料或过期样品（2）桌子上或橱柜内的①无用的书籍②破椅垫③无用的报表、帐本④无用的工具、余料、样品“不要”的物品：（3）墙壁上的①蜘蛛网②过期的报刊、文件③无用的提案箱、卡片箱、挂架④过时的月历、标语⑤损环的时钟（4）吊着的①无用的工作台、旧的指导书②不能使用的手工具③更改前的部门门牌④不能使用的吊扇4、不整理而造成的浪费：①空间的浪费②使用棚架或柜橱的浪费③零件或产品变旧而不能使用造成的浪费④放置空间变得窄小⑤不要的东西也要管理造成人工的浪费5.错误的整理观念：不丢，保管麻烦;丢，舍不得。 丢掉?不丢留下?到底要选那一边呢？好好考虑吧！留之无用，弃之可惜好不容易才做出来的丢了好浪费可能以后还有机会用到6、整理的意义-改善和增加作业面积；-现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；-消除管理上的混放、混料等差错事故；-有利于减少库存，节约资金。2) 整顿方面1、整顿的定义： 将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态； 定位之后，要明确标示； 用完之后，要物归原位。2) 整顿方面2、整顿的对象：留下来的有用类物品 整顿主要的改善对象在“时间”方面，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”，“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟寻找就是一种浪费。“寻找”的时间，越少越好。3、整顿的方法： 产生“寻找”的原因——“四无”： A、无整理：不需要的东西太多了……发生寻找的首要原因。 B、无定位：没有规定放置的地方。 C、无归位：没有放回所规定的位置。 D、无标识：没有设定标示。?3、整顿的方法： 消除“寻找”的方法：l 撤除不需要的东西（依整理做法）l 整理