6S精华管理培训教材.pptx

6 S 培 训 教 程 (第一版); 为什么要进行整理和整顿？;（一）我们从几个不良现象加 以剖析;（二）综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费它 包括：; (三)6S的兴起; (四); 整理(Seiri); 整顿(Seiton); 清扫(Seiso); 清洁(Seiketsu); 素养(Shitsuke); 安全(Safely); 5S关联图;(五)6S活动的重心:修养(修身);（六）6S推进层次图;（七）企业推进6S的理由;(八)推动6S是为---------?; (九)６S的效益; 二、6 S 实 施 要 决 （具 体 步 骤）;（一）整理（SEIRI）;;4.推行方法;5S推行方法介绍;(2)对工作场所,进行全面检查;（3）制定“需要”与“不需要”的基准;（4）“红单作战”----不需要物品大扫除;（5）不需要的物品之处理;技巧：依据工具的使用频率来划分贮藏方式;（二）整顿（SEITON）;3.目的: 缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误用,误送 塑造目视管理的工作场所 4.推行方法 a.落实整理工作 b.决定放置场所 c.决定设置方法 d.划线定位 e.标示 ;5、整顿的推行方法介绍 （1）落实整理工作 A、 无整理————发生寻找的首要原因 B、 无定位————没有规定放置的地方 C、 无标示————没有设定标示 D、 无归位————没有放回所归定的位 置;（2）决定放置场所 A、 经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决 定位置场所及位置） B、 依使用频率，来决定放置场所 C、 首先以黄线明确区分通道与作业区域 D、 考虑搬运灵活，切忌随意放置 E、 堆高要限定高度 F、 不良品箱要放置明显处 G、 不明物品不放于工作场所 H、 看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场 的视线 I、 危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方 J、 无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂时” 牌子，并将理由、时间注明其上;（3）决定放置方法 A、 置放的方法有架子、箱子、塑胶篮 、袋子等方式 B、 在放置时，尽可能安排物品的先进 先出 C?? 尽量利用架子，经立体发展，提高 收容率 D、 同类物品集中位置 E、 架子、柜子内部要明显易见 F、 必要时设定物品“责任人”及“每日点 检表” G、 清扫器具以悬挂方式放置;（4）划线定位 举例： 颜色管理 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须一致 A、 蓝色——工作区域，置放加工良品料件 B、 绿色——工作区域，置放放行合格品 C、 红色——不良品区域 D、 白色——待判定、回收、暂放区;（三）清扫（SEISO） 1、 基本根念理解：A、排除 B、丢弃作战 2、 对象————主要消除工作现场各处发生 的“脏污” 3、 实施原则： A、勤扫脏乱 B、杜绝脏源 C、落实制度 4、 实施目的： A、减少伤害 B、保证品质 C、塑造高作业率的工作场所;5、 推行方法： （1）落实整理工作 A、定期进行“红单作战” B、“红单作战”后“不需要”物品之处理;（2）执行例行扫除、清理污秽 A、 每日5分钟6S B、 每周30分钟6S C、 每月60分钟6S D、 全员通过使用权清洁工具依规定彻底清扫 E、 主管要亲自参与清扫，以身作则 F、 要清扫到细微的地方，不要只做表面工作 洗净地面油污 清除机械深处的端子屑 灯罩及内壁之擦拭 工作台、架子之上、下部位 窗户或门下护板 桌子或设备底部 卫生间之地板与壁面等;（3）调查脏污来源，彻底根除 A、确认脏污与灰尘对生产品质的影响 B、调查脏污来源 C、检讨对策方案 （4）废弃物放置区的规划、定位 （5）废弃物的处置 （6）建立清扫标准，共同执行 A、规定组别或个人“清扫责