6S管理基础知识.pptx

6S管理基础知识;现场管理核心理念——; 什么情况下需要推行6S？出现下述情况之一时：; 尚未建立最起码的流程管理，却开始了流程再造， 还没站稳脚跟，就盲目追求“管理前沿” 还未形成规范化、标准化的精细化管理，就追求“战略制高点” 还未训练出严谨有序的职业化团队，就大谈“人生化管理”。;6S现场管理的核心—— 更加快捷 不容易出错 更加安全 低成本 心情愉快;现场管理的三个层次;企业针对“问题点”的对策;5S——起源于日本（人员、机器、材料、 环境、方法现场管理） 6S——5S+1S（Safty,安全），典型代表“海尔”;6 S 内 涵;实施6S管理能给我们带来什么;问题意识与改善意识;6S管理基础;3、不要物通常分为三类 第一类：生产过程中经常有一些残余物米、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场凌乱，拥挤，作业效率低下。 第二类：还有使用价值，但一定时间内（本周或本月）现场不使用。 第三类：有使用价值，但却没放在需要它的地方。如：某物品本是A区需要使用，但它却在B区呆着。那么对B区来说，它就是不要物。;注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清理或处理。 因不经常整理而发生的浪费： 空间浪费； 架子柜台的浪费； 因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来回移动而造成的浪费； 在库存管理或者盘点时造成负担，这也是一种浪费。;实施要领： 制定“要”和“不要”的判别基准； 自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的方面； 将不要物品清除出工作场所，对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 制定不要物处理程序(方法)； 每日不断循环进行。; 4、不要物处理方式;5．制定“要”与“不要”的基准;不要;7. 不要物清理程序;整理推行步骤;(二)整顿(SEITON) 1．整顿的含义 将必要的物品分类定位放好，做好标志，并规定一定数量。 2．整顿的目的 使工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。;3．整顿实施的开展方法 (1)彻底实施整理??： 现场没有不要物； 现场只放有必要的合适数量的物品； 明确区域／物品责任人。 (2)决定放置场所： 检讨放在现场的什么位置最合适； 所有必需晶都放置在方便、安全的位置上； 根据使用的频率确定放置场所和位置。常使用的物品要放在近处。;(3)决定放置方法： 根据物品形状、材质、保管要求、取用方便性等方面决定放置方法。 (4)进行标示： 标示不明物品的名称； 标示物品放置的场所； 标示操作的流程和方法； (5)使用账票类管理。;4．实战要点 前一步骤整理的工作要落实； 流程布置，确定放置场所和位置； 规定、改善放置方法； 画线定位； 场所、物品标志。;5．画线标准;5;8;6、标志制作;7．整顿工作实施中，学会“三定、三要素”的管理方法是关键 （1）三定： 定点(确定摆放的位置)、定量(确定最大库存的安全库存)、定容(选择合理的容器)。 （2）三要素： 场所(将整理之后腾出来的空间重新规划)； 方法(根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……)； 标志(用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……)。;8．整顿推行步骤;(三)清扫(SEIS0) 1．清扫的含义 消除或者改善污染发生源，减少污染的发生；对岗位产生的垃圾、油污等进行合理收集，岗位变得干净；甚至消除污染发生源，将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；将设备保养得锃亮完好，打造舒心的环境。 ;2．清扫的目的 现场干净整洁，保持良好工作情绪； 生产过程中减少污染，提升作业、产品质量； 设备定期清扫，减少事故的发生。 ;3．滑扫实施要领 (1)责任化—建立清扫责任区(室内、外)。 首先，公司所有区域的清扫工作合理地分配到各部门。 其次，各部门将部门内的管辖区域合理分到各班组，各班组再将各小区域（岗位）分到每个人，建立6s区域清扫责任表。;区域/设备;墙／天花板;设备 分类;4．清扫活动开展方法 (1)去垢、去锈。 (2)清扫中发现的不合理现象要及时修正过来。 (3)找出污染的根源，从根本上解决问题。 (4)制定清扫基准，全员展开。;;1．清洁的含义 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 2．清洁的目的 通过制度化、标准化维持前面3S的成果，培养良好的习惯；通过全员坚持制度化和标准化的执行，形成企业文化，维持良好的企业形象。;3．清洁工作实施方法;4．实施要领 认真落实前面3S工作； 制订检查办法；