6S推行技巧教材.pptx

安徽山鹰纸业股份有限公司办公室 2014年2月;培训内容;三流企业：每个人都乱丢垃圾而没有人拣起来;二流企业：由专人将别人乱丢的垃圾拣起来;一流企业：每个人都自觉维护环境，没有人乱丢垃圾;为什么要6S;;;;　制造现场所谓的浪费，称之为「提高成本的各种要素」，有以下各种情况。 　这些，如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。;1、不良、修理的浪费; ;2、加工的浪费;;3、动作的浪费;　所谓的动作浪费，是指由于部品以及工具的配置不良而产生 多余的动作，以及寻找　作业中必要的工具或去拿取而造成 的浪费。 　这就是作业难度大的原因。;常见的12种动作浪费;4、搬运的浪费; 所谓搬运的浪费，是指由于临时放置以及 转换堆积，或者由于必要以上的搬运距离 所产生的浪费而言。(要1个搬3个) ;5、库存的浪费（含中间在制品）;由于生产了多余的产品而发生的浪费，在TPS称之为最不应该的浪费。 因为它会造成栈板和箱子増加，増加了多余的搬运作业，材料的提 前使用以及仓库摆放场地的増大。甚至，因为有库存的安全感而拖 延了设备故障、质量问题等等的根本对策。也就是说， 过量生产的浪费背后隐藏着各式各样的浪费 (臭水沟上加盖);;5、库存的无形损失;6、制造过多（早）的浪费;7、等待的浪费;　工作量少的时侯，以及前后工程不均的 　时侯，或者是机器在自动加工时，作业 　者什么也不做，只是在等待的状态而言。 ;IE基本原则;为什么要6S;目視管理;看得到的管理才是最好的管理;目视管理的定义;目视管理的注意要点;目视管理的方式;目视管理的要点;现场目视管理功能的分类;目视管理与改善活动;目视管理与改善活动;目视管理与改善活动;目视管理与改善活动;目视管理与改善活动;目视管理与改善活动;;三、6S的概念及目的; 1.整理（SEIRI) 2.整顿（SEITON) 3.清扫（SEISO) 4.清洁（SEIKETSU) 5.安全（SAFETY) 6.素养（SHITSUKE) ;四、6S的具体内容—１S整理;;四、6S的具体内容—１S整理;四、6S的具体内容—１S整理;四、6S的具体内容—１S整理;四、6S的具体内容—１S整理;四、6S的具体内容—１S整理;四、6S的具体内容—１S整理;五个为什么方法去找解决方法;四、6S的具体内容—２S整顿;整顿的目的及作用;规定放置场所及方法： 1.合理规划空间和场所，根据实际情况划分区域； 2.安顿好每一样物品，使其各得其所，并摆放整齐，有条不紊； 3.固定放置，减少寻找时间； 4.特殊物品、危险品专门场所保管； 5.尽量立体放置，充分利用空间； 6.便于先进先出； 7.同类物品集中放置。 ;画线定位： 划分好区域后，进行划线定位，可以采用油漆或定位胶带，对画线的颜色，粗细，类别，区域有具体规定并加以统一。;;标识要统一规划 物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。 标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。 标识的大小规格能直接影响到整体美观。;标识的文字最好是使用打印的方式 不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。 标识的颜色要使用恰当 不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。;整顿(SEITON)：;一目了然;一目了然;一目了然;整顿的典型问题;整顿的难点;四、6S的具体内容—3S清扫;清扫的目的及作用;四、6S的具体内容—3S清扫;“日常检查”和“定期保养” 之间的区别和联系？;：我们车间设备的日常检查都做了哪些？;思考：我们在设备的定期保养方面都做了那些？;“日常检查”和“定期保养”之间的区别和联系？;清扫的典型问题; 清扫工作是一项人人参与的盛大活动！不但不会觉得劳累，反而会觉得身心愉快。高层领导应该以身作则，做好榜样，给员工起到一个带头作用，员工也会跟着去做。不可以单靠行政命令或一些规章制度去维持。;将整理、整顿、清扫进行到底，将前3S标准化、制度化,贯彻执行围城成果。 要领： 1. 制订检查考评办法 制订考评办法，明确方法、重点、周期、使用工具、责任人、监督人等，定期和不定期进行检查和考评，保证清扫的质量、促进清扫的标准化。 2.制订奖惩制度，加强执行 将6S