6S现场管理教程.pptx

芜湖市质量技术监督局科学 公正 廉洁 高效6S现场管理教程课程大纲一?6S简介和推进重点 二? 6S推进体制 三? 6S推进工具 四?6S具体项目推进 五? 6S审查与评价 六?6S现场实例分析第一章 6S简介和推进重点 1、6S的起源和发展 源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果。 后来传到中国，又加上“安全”（SAFETY），形成了“6S”。 2、推行6S的目的投资者满意(IS)企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润。客户满意(CS) 表现为高质量、低成本、交期准、高技术、生产弹性高等特点。雇员满意(ES) 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安 全、尊重和成就感。社会满意(SS)整理推进重点整理的含义将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品，将不必要的物品处理掉目的腾出空间防止误用特别说明清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。 第二章6S简介和推进重点整理推进重点推进要领暂时不用，长期不用，随时使用要区分整理对待。即使是必要品也要适量管理，并降低到最低限度要有勇气和决心敢抛弃那些可有可无的不用品果断处理非急品，决不手软。明确什么是必要品与不用品可用品—经常使用，马上就用的物品。非急品—有使用价值，但频度极小的物品。不用品—没有用途或作用，即要废除的物品整理推进重点放置准则整理推进重点可用和不用基准整理推进重点推进整理的步骤第一步：现场检查注意发现死角区域第二步：区分整理客观“需要”与主观“想要”第三步：清除不必要品—把握“使用价值”与“购买价值”第四步：处理不必要品—适合恰当的方法导入第五步：循环整理—今天的必要品，明天的不必要品 整理推进重点整理-“红色标签运动” 在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为6S小组的成员到现场去，将红色标签挂在他们所认为不需要的物品上。红色标签的张数、序数越多、越大则越好。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红色标签挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红色标签，好像是秋天的枫树丛林一般。 有时现场的员工也许会发觉，挂有红色标签的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红色标签之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的3 0天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置於适当的地点(诸如，辅料要放在仓库内)。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工程去。整理推进重点整理的难点整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。6S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。整理推进重点整理的典型问题A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照6S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；整顿推进重点整顿的含义整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序整顿推进重点推进要领首先进行全面彻底的整理确定区分放置场所物品摆放执行“三易”原则-易发现、易取得、易放回目视化的标识管理 整顿推进重点整顿的难点整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得整顿推进重点整顿的典型问题A主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放B、检查中常见