7.63米大型焦炉工艺分析及研究（职称论文原稿可修改）.docx

7.63米大型焦炉工艺分析与研究 XX XXXX 摘要：介绍7. 63米焦炉的炉体结构，简述其焦炉本体的特点，并对其液压交换系统、单炭化室调节系统、放散系统、公辅系统的工艺原理作了简要说明。 关键词：7. 63米焦炉；工艺；结构；特点 1概述 随着国内焦化行业对节能和环保等方面要求的不断提高，环保型大容积焦炉成为了大型焦化厂的必然选择。国内某钢铁企业焦化厂引进国外焦炉生产工艺，建造 7.63 米大型焦炉及其配套设施，该焦化厂应用焦炉控制系统较好地实现了焦炉生产的正常运行，其各项技术参数也达到了设计要求。 2焦炉炉体结构的特点 7. 63米焦炉焦炉为双联火道、分段加热、废气循环、焦炉煤气下喷、混合煤气侧入、蓄热室分格的复热式超大型焦炉。焦炉炭化室全高7.63米， 4×70孔，单集气管，每座焦炉三个吸气管。此焦炉具有结构先进、严密、功能性强、加热均匀、热工效率高、环保等特点。熄焦系统采用干法熄焦装置及稳定式湿法熄焦装置共同操作，在许多方面具有其独特的特点。 (1)整个焦炉采用单侧烟道结构，当采用焦炉煤气加热时，在地下室用设有孔板的喷嘴调节煤气流量，孔板调节方便、准确；空气通过小烟道顶部的金属调节板调节。采用低热值混合煤气加热时，煤气流量和空气流量均通过小烟道顶部的金属调节板调节，使得加热煤气和空气在蓄热室长向上分布合理、均匀。 (2)焦炉蓄热室为煤气蓄热室和空气蓄热室，上升气流时，分别只走煤气和空气，均为分格蓄热室。每个立火道独立对应2格蓄热室构成1个加热单元。蓄热室主墙和隔墙结构严密，用异型砖错缝砌筑，保证了各部分砌体之间不互相串漏。跨越孔的高度可调，可以满足不同收缩特性的煤炼焦的需要。 (3)燃烧室由18对双联火道组成。分3段供给空气进行分段燃烧，并在每对火道隔墙间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中，用此两种方式拉长火焰，达到高向加热均匀的目的。由于采用分段加热和废气循环，炉体高向加热均匀，废气中的氮氧化物含量低，可以达到先进国家的环保标准。 3工艺原理 3.1液压交换系统 液压交换系统负责整个焦炉的热量控制。正常情况下，焦炉的煤气进管旋塞的开闭都由液压交换机控制，现场分别由8个液压缸控制焦炉煤气、混合煤气、空气、废气等气路的开关。在焦炉正常加热过程中，液压交换机系统每20分钟对红、绿煤气管道及废气进行一次换向操作。焦炭在炭化室的结焦情况和燃烧室的加热时间密切相关，整个交换系统交换过程中加热暂停时间起着重要作用，它直接关系到整个焦体的燃烧室的温度。焦炉的热量控制系统会结合煤的含水量、灰分、炭化室装煤量、煤气类型、设定结焦时间、燃烧室温度、煤气燃烧热值、煤气压力、废气含氧量等多方因素，通过程序数据计算把结果传输给DCS控制系统，由DCS系统控制现场液压交换系统的执行机构对相关的工艺参数进行实时控制，如加热暂停时间、进煤气压力、废气的吸力、含氧量等，从而实现控制整个焦炉加热的全自动化调节，并实现智能控制。 整个液压交换的核心设备为液压站，液压油由泵站加压至蓄能器储压，程序控制油路电磁阀的接通与切断，从而达到控制油路的目的。液压油推动液压缸，由液压缸的运动带动链条运行，链条通过拉杆连接煤气管道的旋塞和废气瓣，从而实现液压缸驱动整个煤气管路和空气管路循环有序地开闭，保证整个焦炉燃烧室稳定地升温加热和烟道内废气的正常流通。 3.2单炭化室调节系统 上升管单炭化室调节系统负责焦炉生产过程中，对炭化室各阶段压力的不同要求，进行分阶段控制。 (1)在正常炼焦过程中，随着煤在炭化室内时间的变化，由控制系统控制现场执行机构，对上升管内的压力进行动态调节。装煤初期，炭化室内的荒煤气大量产生，上升管压力保持微正，保证荒煤气持续不断的流入到集气管中。随着结焦时间的变化，上升管的压力调节由最初的20Pa开始逐级增加到170Pa左右，并保持最终压力直至结焦过程结束，这期间需要控制系统根据实际测量压力与当前设定压力的差异，驱动现场设备自动调节活塞，控制荒煤气流量，以满足工艺要求。 (2)在炼焦过程即将结束时，单炭化室调节系统进入推焦准备状态。现场执行机构开始动作，使炭化室与集气管断开，活塞动作将固定杯完全关闭，自动模式活塞的位置在64%左右，手动模式活塞的位置在0%，同时打开快速填充阀，快速喷洒氨水以填满固定杯，使荒煤气无法进入集气管，此时炭化室与集气管完全封闭，同时由于荒煤气还在不断产生，故上升管内部压力会逐渐增高，在压力达到100Pa时，执行机构的气缸打开上升管盖，使上升管与大气接通。此时，由单炭化室调节系统给推焦车允许推焦信号，推焦车开始推焦作业。 (3)在推焦过程结束后，推焦车给出推焦完毕信号，单炭化室调节系统控制现场执行机构开始动作，关闭上升管盖，进入装煤准备阶段，为了在装烟过程中不产生烟尘溢散，要将炭化室和集气管完