金刚砂施工工艺详细讲解.docx

.... . . . . 整理 整理 金刚砂地坪施工工艺 一 金刚砂地面简介 金刚砂地面为耐磨地面的一种，其组成成分为： 1 、金刚砂，即骨料。为砂状，一种不生锈的非金属性骨料，平均粒径为 1.5mm，约占总量 60%，硬度在莫氏 6 度以上； 2 、经处理的高标号水泥，即胶结物。 金刚砂地面的颜色除采用水泥本色外还有红、黄、绿、灰、蓝及复合色等多种色彩可供选择，本工程地面选用蓝灰色。 适用范围; 金刚砂耐磨地面适用于耐磨耐冲击且有减 少灰尘要求的混凝土地面，例如：厂房、仓库、停车场、维修车间、车库、货仓式商场场地等需高度耐磨损的地面。整体性耐磨地坪摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，从而消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝和空鼓的质量通病，简化了工序， 缩短了施工周期，节约人工费用，在工厂、仓库等工程中得到越来越广泛的应用。其性能特点为：高耐磨性、减少灰尘、耐冲击性、施工方便。 二、 施工工艺流程 垫层处理→钢筋绑扎→基层混凝土浇筑、刮平（同时金刚砂拌合）→抹光面拍浆→第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→表面修饰及养护 三、耐磨地面施工 1、根据划分好的施工段，绑扎双向钢筋网。 2 、为保证钢筋在浇筑混凝土时不被踩踏 , 应铺设马道。 3、按地面设计标高安装宽度不大于 6m模板（宜用槽钢），用水准仪检测模板标高，对偏差处用楔块调整高度，保证模板的顶标高误差小于 3mm。 、混凝土浇筑前洒水使地基处于湿润状态，楼面用水泥浆充分扫浆。 5、混凝土宜选用商品混凝土现场泵送， 水泥选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，尽可能 减少水泥用量。 细骨料采用中砂， 粗骨料选用粒径 5~20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。 骨料中含泥量对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现 场取样实测，石子的含泥量控制在 1%以内，砂的含泥量控制在 2%以内。外加剂采用外加 uea 微膨胀剂。 掺入量按照水泥重约 10%。试验表明在混凝土添加了 uea 之后，混凝土内部产生的膨胀应力可以补偿混凝土的收缩应力，可减少混凝土的不规则开裂。 施工配合比应根据试验室试配后确定。控制水灰比小于 0.5 ，坍落度 70~90mm。如采用彩色混凝土地面时应严格按照试配确定的比例添加色浆，保证混凝土不出现过大的色差。 6 、混凝土的浇筑应根据施工方案分段隔跨组织施工， 混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部未达到标高处利 用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。使用平 板振捣器或 6 米振捣梁仔细振捣，并用钢滚筒多次反复滚压， 柱、 边角等部位用木抹拍浆。 混凝土刮平后水泥浆浮出表面至少 3 mm厚。楼面混凝土找平后将灰饼剔除。混凝土的每日浇筑量应与墁光机的数量和效率相适应，每天宜 500~2000m2。 7、混凝土浇筑完毕， 采用橡皮管或真空设备除去泌水， 重复两次以上后开始耐磨材料施工。 注意；耐磨材料施工前， 中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。 1、第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光 金刚砂拌合料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比 等因素而变化。撒布过早会使金刚砂沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使金刚砂拌合料无法与混凝土粘合而造成剥离。 判别金刚砂拌合料撒布时间的方法是脚踩其上，约 下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。墙、门、柱和模板等边线处水分消较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。 第一次撒布量是全部用量的 2/3 ，拌合应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后用木抹子抹平。拌合料吸收一定的水分后，再用磨光机除去转盘碾磨分散并与基层混凝 土浆结合在一起。 4、第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光第二次撒布时， 先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一撒布不平处，第二次方向应于第一次垂直。第二次撒布量为全部用量的 1/3 ，撒布后立即抹平，磨光，并重复磨光机 作业至少两次， 磨光机作业时应纵横交错进行， 均匀有序，防止材料聚集。边角处用抹子处理。 面层材料硬化至指压稍有下陷时，磨光机的转速及角度 应视硬化情况调整，磨光机作业时应纵横交错三次以上。耐磨地面的平整度要求为 2m见方最大偏差 3～5mm，同标 高极高点与极低点最大偏差不大于 20mm，尽量避免龟裂、 脱皮、起砂现象。 、表面修饰及养护 磨光机作业后面层仍存在磨纹较凌乱，为消除磨纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序方向的人工压光，完成修饰工序。耐磨地面施工 5～6 小时后喷洒养护剂养护，用量为 0.2 升/ ㎡（由现场实际情况而定，本工程采用覆膜洒水养护）。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。耐磨地面面层施工完成 24h后即可拆模，但应注意不得损伤地面边缘。 完工 5～7d 后宜做