生产作业计划与控制.pptx

;把企业自加工工件的生产计划转变为每个班组、人员、每台设备的工作任务。即具体地确定每台设备、每个人员每天的工作任务和工件在每台设备上的加工顺序，这一过程就称为作业排序。 作业排序要解决先加工哪个工件、后加工哪个工件的加工顺序问题，还要解决同一设备上不同工件的加工顺序问题。 ;第一节 作业排序的基本概念 ;在编制作业计划时，有时一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工，这种情况称为“工件等待”。 有时，一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工件还未到达，这种情况称为“机器空闲”。 ;由于编制作业计划的关键是要解决各台机器上工件的加工顺序问题，而且，在通常情况下都是按最早可能开（完）工时间来编制作业计划。因此，当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就确定了。所以，人们常常将排序与编制作业计划这两个术语不加区别地使用。 ;二、作业排序问题的分类;三、排序问题的目标函数;1、以按时交货作为目标函数;2、以工件的完工时间和工件的流程时间为目标函数;四、作业排序方案的评价标准;五、优先调度规则 ;（1）FCFS（first come first served）最短加工时间优先规则 优先选择最进进入可排序集合的工件。 （2）EDD（earliest due date）规则 优先选择完工期限最紧的工件。 （3）SPT（shortest processing time）规则 优先选择加工时间最短的工件。 （4）SCR（smallest critical ratio）规则 优先选择临界比最小的工件。临界比为工作允许停留时间和工件余下加工时间之比。[临界比率=（交货期-当前日期）/作业时间] （5）MWKR（most work remaining）规则 优先选择余下加工时间最长的工件。 （6）LWKR（least work remaining）规则 优先选择余下加工时间最短的工件。 （7）MOPNR（most operations remaining）规则 优先选择余下工序数最多的工件。 （8）RANDOM规则 随机地挑选下一件工件。 ;第二节 制造业作业排序 ;一、单台设备上的作业排序方法 ; 表8－1 工件的加工时间与交货期;表8－2 按照先来先加工的规则排序 ;表8－3 按照最短加工时间优先规则排序 ;表8－4 按照交货期优先规则排序 ;表8－5 按照临界比率优先的规则排序 ;表8－6 各排序规则的结果比较 ;二、流水作业排序方法;流水作业排序问题的表示方法;（一）、 n/2/F/Fmax问题的最优算法;【例4-2】：求下表所示的6/2/F/Fmax问题的最优解。 ;求解过程可简单表示如下： 将工件2排第1位 2 将工件3排第6位 2 3 将工件5排第2位 2 5 3 将工件6排第3位 2 5 6 3 将工件4排第5位 2 5 6 4 3 将工件1排第4位 2 5 6 1 4 3 最优加工顺序为S＝（2,5,6,1,4,3）。求得最优顺序下的Fmax＝28。 ;Fmax的计算方法;（二）、一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 ;第三节 生产作业控制 ;生产作业准备 检查毛坯、工具、工 装、设备的准备情况;生产作业监控系统主要包括以下几部分内容;二、生产作业统计;（二）生产作业统计的原始凭证 包括：加工路线单、单工序工票、废品通知单、返修品通知单、停工记录单等。 要求： 必须做到准确、清晰、完整、及时。 力求数出一源，避免凭证过多，各行一套，重复统计，要保证统计的口径一致，全厂的数据统一。;（三）生产作业统计台帐和报表 ;三、生产调度 ;（一）生产调度的组织 ;2、按产品分工 每个调度员负责一种或几种产品的调度工作。 这种分工方式有利于调度员掌握产品生产的全过程，有利于组织产品生产过程的衔接和产品零部件生产的成套性。 但是在多品种生产类型，每个车间都生产多种产品时，这种分工方式容易造成多个调度员对一个车间提出各自的要求，形成多头指挥的情况。 ;（二）生产调度工作制度 ;2、调度值班制度 为了对生产能不间断地进行监督，应建立调度值班制度。每个工作班，厂和车间（分厂）都设值班调度员，以便能及时发现并随时处理生产中临时发生的问题。 值班调度员要做好交接班工作和记好调度日记，以保证各班之间调度工作连续性衔接性。 ;3、调度报告制度。 为了使企业各级管理者