生产生产系统与生产管理概述.ppt

为了顺利编制总生产计划,还需要根据有关数据确定各期生产需求量及相应的库存量。 生产需求量=预测需求量+安全库存量-期初库存量 从表1有， 1月份： 期末库存量=期初库存+生产需求量-预测需求量 安全库存量=预测需求量X企业库存政策（%） 第一步 计算月生产需求量及各种库存量 安全库存量=预测需求量X企业库存政策（%） =1800 X 25% =450 生产需求量=预测需求量+安全库存量-期初库存量 =1800+450-400 =1850 期末库存量=期初库存+生产需求量-预测需求量 =400+1850-1800 =450 表2 生产需求量、库存量计算表 2月份： 本月份的期初库存量就是前月份的期末库存量 余类推（结果见表2） 安全库存量=预测需求量X企业库存政策（%） =1500 X 25% =375 生产需求量=预测需求量+安全库存量-期初库存量 =1500+375-450 =1425 期末库存量=期初库存+生产需求量-预测需求量 =450+1425-1500 =375 根据以上数据资料，该企业总生产计划的编制方案可以有以下三种选择： 【方案1】调整工人数量，不加班，保证生产需求。 【方案2】维持工人数量，加班生产，保证生产需求。 【方案3】维持工人数量，不加班，外包生产，保证生产需求。 方案1 调整工人数量，满足生产需求 第二步 各种方案成本核算 方案2 固定工人数量，加班生产，满足生产需求 方案3 固定工人数量，外包，满足生产需求 第三步 比较并选择方案 通过核算，各方案的生产成本（均不含材料费）如下： 方案1 177950元 方案2 216520元 方案3 134020元 如果外包条件成熟，则选用方案3——维持工人数量，外包生产，保证生产需求。 为了把总生产计划付诸实施，则必须把总生产计划中那些总的计划单位转变或分解成能够被直接产出的实际产品或服务单位。主生产计划(Master Production Schedule—MPS)就是要进一步确定每一种具体产品在每一个具体时间段(一般为季度或月度)的生产数量。 §3.3 主生产计划编制 【例】华胜公司1、2月份的需求预测量分别为1800件、1500件，定单数量如下表，1月份的期初库存400件。每月工作均为4周，生产批量为100件。 起初库存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 预计需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顾客定单 400 400 550 450 400 360 320 420 式中： ——t周末的计划持有存货； ——t周MPS的生产量； ——t周的预计需求量； ——t周的准备发货的顾客定单量。 第一步 计算计划持有存货（POH) 计划持有存货（Projected-on-hand inventory，POH）是指预计每周的需求被满足之后手头仍然有的、可利用的库存量。 起初库存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 预计需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顾客定单 400 400 550 450 400 360 320 420 计划持有存货(POH) MPS -50 ？ 450 400 400 Max为450 400-450=-50 第二步 决定MPS的生产量及生产时间 （1）基本原则 ◇所制定的MPS的生产量和生产时间必须保证POH是非负的。 ◇所制定的MPS的生产量和生产时间必须保证“安全库存量”。 ◇所制定的MPS的生产量和生产时间符合企业“生产批量”。 ◇尽量争取生产的“均衡性”。 （2）基本方法 起初库存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 预计需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顾客定单 400 400 550 450 400 360 320 420 安全库存量（预测需求量X0.25） 113 113 113 113 94 94 94 94 计划持有存货(POH) MPS 200 150 500 200 500 150 500 200 300 100 400 125 400 150 400 175 400 450 450 450 550 400 此处先安排100也是符合企业生产批量的，但均衡性可能不够。 150 200 150 200 起初