精益生产讲座071216.pptx

精益生產（Lean Production）主講：徐老師1課程大綱豐田的故事什麼是精益生產？浪費的認知精益的思考精益的工具與方法精益生產的推行QA第一講：豐田的故事第二講：何謂精益生產方式生產方式的演化單件生產大量生產精益生產起源：歐洲時間：一戰前代表：查理斯.斯圖瓦爾特.勞斯(Charles Stewart Rolls)，弗雷德利克.亨利.萊斯(Frederick Henry Royce)，起源：美國時間：一戰後代表：福特創始人：亨利.福特阿爾弗萊德斯隆 (Alfred Sloan)起源：日本時間：二戰後代表：豐田創始人：豐田英二大野耐一精益生產方式的產生1947年。當時，創始人大野耐一聽到美軍總司令部說美國人的生產效率是日本的8倍，他就想到人的能力不該有8倍的差別，是不是製造方法不同呢？觀察一下車間，他發現公司車床上幹活的工人總是抄著手等在那兒，就開始讓這個工人再幹一台機床。從使人和機器適當地配合生產開始，豐田公司逐步創造出了1974年公佈於眾的TPS.從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始，積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力，精益生產方式已經實施近60 年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動。第三講：認識浪費（Muda）浪費的認知一是可以提高產品附加價值的作業。二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。浪費的真意→ 無馱(MUDA)不良品加工本身搬運等待動作 庫存/短存超量(制造過剩)企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。生產中常見的七大浪費等常見的等待現象：☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料☆ 監視設備作業造成員工作業停頓☆ 設備故障造成生產停滯☆ 品質問題造成停工☆ 型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因：☆ 線能力不平衡☆ 計畫不合理☆ 設備維護不到位☆ 物料供應不及時待浪費等待不創造價值搬浪費運空間、時間、人力和工具浪費搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。移動費時費力良常見的等待現象：☆ 材料損失☆ 設備折舊☆ 人工損失☆ 能源損失☆ 價格損失☆ 訂單損失☆ 信譽損失不浪費不良造成額外成本動作浪費常見的12種浪費動作：① 兩手空閒② 單手空閒③ 作業動作停止④ 動作幅度過大⑤ 左右手交換⑥ 步行多⑦ 轉身角度大⑧ 移動中變換動作⑨ 未掌握作業技巧⑩ 伸背動作⑾ 彎腰動作⑿ 重複/不必要動作多餘動作增加強度降低效率加工常見的加工浪費：☆ 加工餘量☆ 過高的精度☆ 不必要的加工過剩加工造成的浪費：☆ 設備折舊☆ 人工損失☆ 輔助材料損失☆ 能源消耗浪費過剩的加工造成浪費庫存浪費常見的庫存：☆ 原材料、零部件☆ 半成品☆ 成品☆ 在製品☆ 輔助材料☆ 在途品庫存的危害：☆ 額外的搬運儲存成本☆ 造成空間浪費☆ 資金佔用（利息及回報損失）☆ 物料價值衰減☆ 造成呆料廢料☆ 造成先進先出作業困難☆ 掩蓋問題，造成假像庫存造成額外成本製造過多/過早浪費製造過多/過早造成浪費：☆ 造成在庫☆ 計畫外/提早消耗☆ 有變成滯留在庫的風險☆ 降低應對變化的能力第四講：精益的思考經營思想成本=售價-利潤經營思想：不斷消除浪費；降低成本；積極進取；消除生產中的浪費如何減少浪費--大野語錄沒有先入為主的觀念，以白紙般的態度﹑觀察生產現場。對于對象重復問五次「為什么」。發揮「超常識」，物的流程不是「由前工程供應給后工程」﹐而是「由后工程到前工程領取」，「前工程只生產被領取的部分」。「生產過多的浪費」是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品，機械上要安裝自動停止裝置，要將人的智慧安裝于機械上。所謂自動化必須是有人字旁的「自働化」。丰田生產方式是透過經營革新，與從業員的意識變革相連續，要花時間以獲得真正的理解，并有耐心的面對事情。 追根究底四英尺又八點五英寸的標準鐵路兩個『重要』問題☆ 對提高顧客滿意度 有幫助嗎？☆ 對提高企業效益 有幫助嗎？假效率與真效率例：市場需求100件/天10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品假效率真效率假效