模具设计培训资料.pptx

模具设计培训资料;模具设计培训内容（注塑模具）; 一、模具基本结构 1.1 两板式注塑模 主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次 分型即可完成全部成型脱模过程。; 1.2 三板式注塑模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。;细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项水口拉杆行程=水口总长+10水口边行程=水口拉杆行程+10;采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型，才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。;1.3 热流道模具 A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备, 缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损 失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。;二、模具分型面的选择标准范例 2.1 保持塑件外观整洁及后加工美观。;2.2 分型面应有利于排气;2.3 应考虑开模时塑件留在公模一侧。;2.4 应容易保证塑件的精度要求。; 2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。;2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。 ①尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。;②尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。; 2.7 考虑脱模斜度的影响。 ;三、模具设计的组成部分 1.成型零件 2.浇注系统 3.顶出系统 4.抽芯系统 5.冷却(加热)系统 6.排气系统 7.复位和先复位机构 8.导向，定位，支撑装置 ;成型零件设计要点:;3.2 浇注系统 使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过 程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件， 浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。;（1）主流道 一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压 力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。 在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。 ;（2）分流道 分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平 稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通 道。 分流道设计要点: ①在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。 ②分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心 对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。 ③在可能的情况下，分流道的长度应尽量的短。 ④在分流道上的转向次数应尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。 ⑤分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度选Ra1.6。;分流道的布局形式;非平衡式分流道 主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同 尺寸来调节进浇速度。;（3）冷料井 冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射 间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如 果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上 出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的 凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针 配合使用。;（4）浇口 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。 基本作用（除直浇口外）： 使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。 在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。 使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。;直浇口 位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件