热水改氮气QC成果发布.pptx

热水硫化改氮气硫化QC成果;前 言;我公司半钢子午胎硫化部分采用过热水硫化。而氮气硫化由于自动化水平高，成本低，硫化的轮胎品质稳定。 氮气硫化就是使用蒸汽提供轮胎硫化需要的热量，使用氮气提供轮胎硫化需要的压力的硫化方法。 在此种硫化方法时，使用饱和蒸气加热轮胎，由于饱和蒸汽有较大的相变热可使用，所以给轮胎加热时胶囊内温度可以维持不变，使得轮胎温度稳定。; 由于氮气是无色无味气体,流速比热水快10倍以上。 由于氮气可以压缩膨胀，而水是不可压缩的，这决???了氮气硫化过程中压力稳定，从而保证了轮胎的品质。 使用的氮气纯度达到99.99％，含氧量很底。胶囊老化基本变成热氧化。再提高氮气纯度，自制氮气成本费用增加较大，已无不大意义。 ;目 录;一、课题选择及小组概况：（一）课题选择： 选题理由：硫化机热水硫化存在如下问题;2、蒸气定型问题： a )传统的蒸气定型无法做到实际意义上的自动化。硫化定型操作中上环下降的信号无法直接发出，只能用延时时间或定型压力作为信号源，这就要求定型过程中体积流量稳定或体积与压力形成对应关系。 b )由于蒸气是容于水的，且溶于水的过程中体积变小而胶囊内积水及积水温度无法做到稳定，压力也是如此。; 由于蒸汽定型问题导致下列现象发生： a ）蒸汽定型时间过长，半成品胎坯的上下胎圈温度不一致，严重的影响品质。 b ）机械手闭合时胶囊没有膨胀，胎坯位置易改，变发生偏歪产生废胎。 c ）定型时间过长 ，胶囊内充水，水的体积不可压缩，导致硫化机不能合模轮胎报废。;3、胶囊窝气问题：胶囊窝气一直是热水硫化的难题，由于定型时间长，蒸汽溶于水，胶囊体积变小，胶囊无法撑紧胎胚，极易产生窝气。 随着半钢生产产能和品质的不断提升，改造半钢子午胎过热水硫化已成为迫在眉睫的事宜，因此我们选择《热水硫化改氮气硫化》做为本次活动的课题进行攻关。 ;（二）、小组概况：;二、现状调查：;1、胶囊氧化问题解决，提高胶囊使用寿命在400－５00次左右。 ; 2、定型时间控制在20s左右。 ; ;热水硫化与蒸气硫化时间对比（平均时间）;;现场管路摆布;六、制定对策:  针对上述因素我们小组制定了如下对策措施：;QC小组活动剪影;七、对策实施: ;内压氮气压力表;氮气硫化改造工作中;氮气硫化改造现场;压力设定氮气管路仪表与压力报警器;八、实施效果检查：;2、氮气定型时间控制在20s左右。 ; 3、胶囊窝气的废品率控制在0.5‰以下。 ;热水硫化与蒸汽硫化时间对比（平均值）;氮气硫化轮胎与热水硫化轮胎性能比较;九、巩固措施;十、总结回顾及经济效益;通过本次QC活动，为公司创效益如下： 1、胶囊使用寿命延长１.5-2倍降低作业员的劳动强度，增大作业时间。 2 蒸汽硫化温度199±2℃，平均硫化时间15分钟，缩短2分钟。25锅/班.台×3班.天×2分钟=150分钟， 每日多生产： 150分钟÷（15／60）×34台.班×3班=375条 每年增产：375条×30天×12月=135000条 3、胶囊更换每天减少4.5H，将更换时间用于生产即 (4.5H ×60分钟÷15分钟/锅)×2条=36条。 4、日更换由20个左右减到10个左右。 ;每条胶囊平均200元，每年胶囊节约：3600×200=72万元 5、胶囊窝气减少０.05%。日产5000条即2.5条 每年节省胶囊：10条/每天×30天×12月=3600条 每年减少废胎2.5x30x12=900条:每条成本80元,80x900=7.2万元 仅胶囊更换与缩短硫化时间两项创造的效益按每条胎30元计算 每天： （375条+ 36条）×30元=1.23万元 每月： 1.23万元×30天=37万元 每年： 37万元×12月=444万元. 6、热水