源流检查与避免疏忽方式.pptx

源流檢查與避免疏忽方式目錄 源流檢查的目標與手段 ………………… 3 壹、生產的源流 ………………………… 5 貳、管理的源流 …………………………11 參、檢查的源流 …………………………13 肆、避免疏忽方式的體系 ………………18 伍、避免疏忽方式的設計 ………………20 案例源流檢查的目標與手段目標：不良=○手段:找出發生問題的徵兆，設計出避免疏忽的方式，防止錯誤轉成不良。 其中，錯誤是人們因不小心、不注意、疏忽等非故意的行為。而不良是指不良的結果，即不能滿足下游客戶的需求。七 種 浪 費1.不良品修理2.生產過多3.加工4.搬運5.庫存6.動作7.等待為什麼人材料生產對象生產主體機械半成品夾治具成品模具方法加工系列空間時間時間負荷與能力平衡適時加工系列壹、生 產 的 源 流一、生產的五大要素分析註：製程：逐次出現不 同作業員、 機械作業：逐次出現不 同產品軸襯軸材料儲存製程搬運批量等待搬運工與工具加工製程等待作業員與機械檢查檢查員與工具成品庫存作業壹、生 產 的 源 流二、生 產 的 結 構Ａ工程Ｂ工程Ｃ工程倉庫Ａ1 Ａ4Ａ2Ａ3 Ａ5Ｂ1 Ｂ4 Ｂ7Ｂ2　Ｂ5Ｂ3 Ｂ6 Ｂ8Ｃ1 Ｃ4Ｃ2Ｃ3 Ｃ5搬運課製造課品管課製 程 別 生 產 方 式Ｃ工程Ｂ工程Ａ工程Ａ工程Ｂ工程Ｃ工程Ｃ3Ｃ4Ｃ5Ｂ5 Ｂ7Ｂ6 Ｂ8Ａ4Ａ5倉庫Ａ1Ａ2Ａ3Ｂ1 Ｂ3Ｂ2 Ｂ4Ｃ1Ｃ2製襯課製軸課作 業 別 生 產 方 式壹、生 產 的 源 流製程別與作業別生產方式的比較項　　　目生產型態服務對象半成品搬運路程規格變化發現不良品單件產品生產週期利潤單一機器效率設備稼動率工程管理推行標準化生產線平衡製　程　別多種少量下游客戶少短快快短高附加價值作　業　別大批量提高各工程效率薄利多銷高高易易易壹、生 產 的 源 流生產效率提高的方式1.傳統企業利用Ｉ.Ｅ.方法做工作簡化，提高各工程(作業)的效率。作業別的效率優先於製程別的效率。2.源流檢查重視整體製程的效率，雖然會損失個別設備的效率，但以滿足下游客戶的需求為優先考慮。因為設備經過折舊後期成本逐漸降低，而用人費用卻逐年增加。壹、生 產 的 源 流三、檢 查 的 意 義 1.物品與標準品比較的一種行為。 2.挑出或防止在操作、搬運、儲存等過程中所產生的不良品，是具有彌補機能的一種作業。意願經營者方針滿足管理者計劃監察統制製程基層人員(執行者)作業貳、管 理 的 源 流一、行為的七個階段貳、管 理 的 源 流二、管 理 的 機 能編成計劃 PLANACTIONPLAN管理統制 CONTROLCHECKDO執行 DO戴 明 循 環 監察 CHECK參、檢查的源流一、檢查人員的效率廠別產品不良率檢查浪費率A廠1%99%B廠5%95%C廠100%0%D廠Min.=?%Min.=?%A廠好?還是B廠好?*檢查員也有疏忽的時候參、檢查的源流二、自我發現自己的疏忽1.忘記的兩種形式 1.忘記全部的事情(重複性低的作業)→備忘錄… 2.忘記事情的內容(重複性高的作業) →核對表… ----如何發現自己的疏忽---2.自主檢查的優缺點 1.優點:a.避免被“管” b.發現問題，改善意願高 2.缺點:a.不夠客觀，發現問題易於妥協 b.責任感輕的人,易漏檢參、檢查的源流三、錯誤與不良的管理循環改善行動自我發覺疏忽錯誤檢查與回饋改善不良的循環(結果)改善行動不良糾正錯誤的循環(原因)參、檢查的源流四、檢查方法的演變檢查方式性質方法目的品管歷史品質成本品質是如何產生的?檢查的對象檢查者管理的方式判別檢查(J.I.S)發現不良檢查成品(死亡診斷)防止不良品送給使用者O.Q.C.F.Q.C.I.Q.C.內部失敗和總成本上昇檢查結果第三者危機管理情報檢查(I.I.S)減少不良製程上抽樣檢驗情報回饋防止不良品繼續不斷的發生S.Q.C.T.Q.C.C.W.Q.C.鑑定成本上昇製造結果下游例外管理源流檢查(S.I.S)不製造不良找出徵兆,設計避免疏忽的方式不良=0Q.M六標準差預防成本上昇但總成本下降設計原因上游目標管理參、檢查的源流五、零不良的原則 “潛在缺點顯現化” 如:機器漏油，人員請假率提高，零件壽命降低等潛在缺點。 零不良包含1.源流檢查2.全數檢查3.資訊回饋4.立即行動肆、避免疏忽方式的體系一、避免疏忽方式的機能 1.作業兼檢查，及全數檢查 2.有異狀時立即回饋且採取行動二、避免疏忽方式的體系 1.追查錯誤產生的原因 作業容易產生疏忽、不小心、忘記等因素，會造成不 良、浪費，此時應記錄分析其原因，可利用下列方法: *腦力激盪法 *5W2H問題分析法 *KJ法….等肆、避免疏忽方式的體系 2.改善的思考方向 錯誤產生時，能自動檢測出來，並發出聲、光等信號