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物料管理的问题与对策(上);目录;第一章;一、物料管理“管”什么;三物料管理的内容;2、采购;3、仓储:是“对物品进行保存及对其数量、质量进行管理控制的活动” 。在物流系统中起着缓冲、调节和平衡的作用。; 7R原则
适当的商品(Right commodity)
适当的时间(Right time)
适当的地点(Right place)
适当的数量(Right quantity)
适当的价格(Right price)
适当的质量(Right quality)
好的印象(Right impression) ;二、物料管理的重要性;;三、物料管理的目标; 四、高阶经营者对物料管理的需求;
3. 成本控制方面
用料成本要严密控制
不要因材料不良、在制程中重制重修,造成人工及其他材料浪费
呆料废料是最大浪费
4. 经营风险方面
呆料风险要尽量减少
因缺料而延误交期,使客户迟疑,是经营最大风险
;五 中阶主管对物料管理的需求;六、营业部门的需求;七、基层人员的需求;八 物料管理常见缺失及后果; 3、呆料比率高
---潜在的废料损失
---仓库管理效率低,占用Space
4、库存积压,周转率低
---资金运用的停滞~不利经营; ---经营风险增加
5、仓储备料时间长
---生产线待料,损失工时生产力
---仓储人力工时浪费
6、停工待料损失工时多
---现场人机等待生产力损失
---交期延误;九 一般物料管理系统架构;第二章;一 料帐不准的主要原因;3、由于包装容器方面的缺失
--关键料项未用标准容器
--零星库存不易检查
4、仓管帐务人员的缺失
--没有及时入帐
--出入库数量没有核对
--无单作业
--缺乏料帐稽核的努力;5、仓库设施的问题
--仓库与现场未隔离或隔离而不落实,易遭盗失
--储位不足,随便放置
6、缺乏严密可行的料帐管理工具
--缺乏储位库存卡比较
--手工帐无法对应多料项
--零星库存无法管控;二 解决料帐不准的主要对策; 三 仓储管理的范围; ; ; 四 仓储管理的功能与原则; 四 仓储管理的功能与原则; 四 仓储管理的功能与原则;3、扩充机能原则
---协助存量管制的功能
---协助警示异常处理的功能
---快速备料减少工时损失的功能
---协助警示缺料的功能
---提高盘点效率;; 仓???的八种素质与技能;仓储管制流程八步曲;六 仓储整顿与盘点;2、仓储整顿的具体作法
---呆料移仓
---同料项的储位并邻
---不良品的标示、移仓
---容器的实装化,只有一个尾数。
---料帐的复核
---空储位的再运用合并;3、仓储整顿的时机
---常时盘点时(每日或周定时执行、略盘原则、有针对性原则、差异严重的进行仓储整顿之调整)
---循环盘点时(制定储位料区轮流盘点Schedule,依时间表每月定时执行预定盘点料项,每料项每月至少盘点一次,盘赢亏要深入追踪)
---特殊时机
例如:设变、OEM订单料项整顿
常用缩写词汇了解;4、盘点的目的
---会计决算用
---料帐调整用
---稽核仓储管理问题
---提升仓储管理效率,解决经营有关困扰;七 料帐管理的基本理念(方法);2、库存管制卡之运用原则
A 新建卡—新料项产生或年度盘点完成时
B 旧卡换新卡—旧卡填完转入新卡时
C 与料帐调整同步处理(异动发生制原则而非凭证发生制)
D 维持卡号独一性—连续编号、严密管制
E 与事物之完全关联—卡必有料、料必有卡
F 副卡之使用时机;3、建立严密的出入库管理流程;4、其他提升料帐准确性之手段;
;; 八 备料管理不良之改善;2、原因分析及对策
A 仓储规划不佳:储位混乱,一品料多位 且远 隔,不容易寻找,搬运道路狭窄或阻塞
B 搬运设备落后
C 储位标示管理不佳,新人员找不到
D 未建立事前备料制度
E 运用批次仓储的做法
F 善用“缺料分析报告”;第三章;一、料品不良报废原因;二 主要解决对策方向;4、以 MRP 法防治呆料之产生
--MRP 的精髓-适品,适量,适时
--订单\批次变更及时处理
5 、运用仓储整顿
--及时发掘呆料/不请料,予以处理
6 、做好进料品质管理
--做好供料厂商制程能力掌控
--进料检验的落实执行-检验标准、抽样检验方法
--必要时在供应商处设立QC人员驻厂检验;思考题;5、如何严密管制“库存管制卡
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