产品标识与可追溯性控制程序.docVIP

编号 WD-QMS-SP11 版本 A 过程所有者 生产管理部 过程绩效指标 追溯信息错误次数 有限公司 IATF 16949:2016 产品标识与可追溯性 控制程序 编制部门：生产管理部　　　　审核：　　　 　批准： 2017年5月10日发布　　　　　　　　　　2017年5月10日实施 文件修改控制页 版次 修改页次 修改内容简述 文件申请号 发行日期 目的 从原材料进厂至成品出厂的过程中，以适当的方式对产品进行标识，以便正确地识别 产品及其检验状态，并在需要时能顺利地追溯到各作业阶段的作业记录。 范围 适用于各作业阶段的原材料、在制品、半成品及成品的标识。 3、标识分类 3.1产品标识项目分为：原材料、半成品、成品。 3.2状态标识分为：待检、待处理、合格、不合格。 4、职责 4.1公司内使用的产品标识由质量部组织设计，并统一安排制作。 4.2状态标识由质量部组织设计并统一制作。 4.3发货使用的标志或唛头由生产管理部根据客户要求设计，并统一安排制作。 4.4各有关部门应保护好各种标识，若标识丢失或模糊不清，应由责任部门和质量部重 新予以确认。 4.3原材料的标识 4.3.1生产管理部应要求供应商对其所提供的每件原材料进行标识，包括名称、批 号、数量等内容；应提供送货单和原辅材料的质量证明书或检验报告单。 4.3.2原材料到库后，仓管员检查的主要内容为：该原材料是否来自合格的供应商、质量证明书是否齐全、外包装及标识是否有异常。 4.3.3.原材料进厂后原材料管理员通知质量部入厂检验员对原材料外观和尺寸进行检验，并将《原材料质保单》转交给入厂检验员，无《原材料质保单》入厂检验员可直接判定为待处理或不合格，确认《原材料质保单》齐全、以及外观和尺寸检验合格后方可卸货。入厂检验员判定此批原材料是否需要化学元素检验： a.若此批原材料不进行化学元素抽检，入厂检验员直接挂上《合格标识卡》，并在《原材料标识牌》或《原材料手工标识牌》上做好合格标识； b.若此批原材料需要进行化学元素抽检，则入厂检验员挂上《待检标识卡》，仓管员将原材料转至“待检区”。 4.3.4 质量部负责原材料化学元素检验的取样和送检，每次检验样件和检验报告的保存。检验结果出来后，入厂检验员通知原材料库管理员： a. 若合格，入厂检验员将《合格标识卡》挂上，并在《原材料标识牌》或《原材料手工标识牌》上做好合格标识，原材料库管理员按照《原材料颜色示意图》的要求，将原材料料头进行相应涂色，并将原材料转至相应的合格库位。 b. 若不合格，入厂检验员及时填写《不合格品评审处理单》，根据确定的处置方式，填写并在此批原材料上悬挂相应的《保留品标识卡》或《不合格标识卡》，并在《原材料标识牌》或《原材料手工标识牌》上做好相应的标识，原材料管理员通知卸货员将原材料转放至“保留区”或“不合格品区”。 4.3.5只有检验评价合格并挂有合格标牌的原材料，才能发放使用，“紧急放行”的除外。 4.4半成品标识 4.4.1从下料、锻造至包装的所有工序中的半成品，利用《生产流转卡》和相应的“质量状态卡”进行标识，其中生产流转卡中应包括产品型号、原材料炉号、批号、每道工序的数量、操作者、加工日期、质量状况等。 4.4.2待检的半成品，应堆放整齐，挂上待检标识牌。 4.4.3检验合格后，检验员在流转卡上签字确认，并放置“合格标识“，产品方可进入下道工序。 4.4.4检验不合格的半成品，经过判定可以返工，车间立即转移到待返工区域，质量部放置“黄色的待返工标识”，并按照《不合格品返工返修管理制度》进行返工和相应记录 4.4.5检验不合格的半成品，经过判定无法返工需要报废的，车间立即转移到报废区域，质量部放上“红色的不合格标识“，产品喷涂红色油漆。 4.5成品标识 4.5.1车间在完成一批产品的包装后, 在产品的外包装上,挂上白色的”包装标签”，注明产品型号、批号、数量、操作者等内容，整齐地堆放在由物管人员指定的货位，通知检验员检验。 4.5.2检验员根据出厂检验规范进行检验。检验合格后，在每箱的“包装标签”上，签署出厂检验人员的名字。 4.5.3包装人员对检验合格的产品，并填写“出库单”将产品入到生产管理部的成品库的相应库位。仓管员编制“入库单”进行入库，登记入进出存报表中。 4.5.4对于检验不合格的成品，经过判定无法返工需要报废的，车间立即转移到报废区域，质量部挂上红色的不合格标识，产品喷涂红色油漆。经过判定可以返工的产品，车间立即转移到待返工区域，质量部挂上黄的待返工标识，并按照《不合格品返工返修管理制度》进行返工和相应记录。 4.6现场的区域标识 4.6.1原材料仓库划分白色的“待检区”、黄色的“保留品区”、红色的“不合格品区”、绿色的“合格品