翰维精益生产案例.pptx

精益生产之 实战案例; 精益生产是麻省理工学院专家对日本“TPS”的赞誉之称。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。;精益生产的特点：;精益生产方式的内涵;JAC价值流分析; 减少库存，使之最小化; 遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产; 一个流生产： 自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。;形迹管理;如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有了“新家”，让它们也实现了定置;B1/6700前轴钻主销孔夹具增加防错装置;C576限位装置 ;;一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析;可以做作业改善的IEr;第一篇 工程分析;1、工业工程与工序改善 1.1工业管理的定义： 工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。;1.2工序改善的步骤;2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现;2.2现场分析 ⑴对事实进行实事求是的分析;举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与器具接触处有积水;表面完全无接触;;例：1、器皿的配置：;;;3、工序分析法 工序分析定义 4、产品工序分析法 产品工序分析法的目的和目标 5、作业人员工序分析法 作业人员工序分析法的定义 ;5.2作业人员工序分析法的目的 1、是否有不必要的停滯 2、搬运的次数是否太多 3、搬运的距離是否太长 4、搬运的方法是否有问題 5、是否能同時实施加工及检查;1、优化生产线 自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配;可变距式上线滚道;HFC1020前桥装配托架;2、防错系统技术;怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废:;第二篇 动作分析;1、IE的创立 IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。 2、动作及动作分析法 定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善 ;4.1基本动作分析法的分析方法 经过归纳将基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。;1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： ⑴空手 ⑵抓 ⑶搬运 ⑷调整角度 ⑸拆分 ⑹使用 ;⑺组合 ⑻松开手 2、第2类动作 ⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备 ;4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。 基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。;;动作分析法的改善实例;;;;1、动作研究实例展示：;按型号统计各工序时间发现： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。;1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步;2、员工拿取定扭工具需跨两步;分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？;针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。;对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。;第三篇 搬运和改善搬运;1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 2.2改进搬运方式的着眼点 ;2.3搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则 ;2.4制定对策（考虑改进方案）;3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简