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大型锻钢件用真空钢铸锭技术质量控制要求
1 控制指标
钢锭的化学成分中,P、S、As、Sn、Sb、Cu、Co、B 等残余元素,以
及H、O、N 的控制在较低含量值,符合标准或合同要求。
钢液出钢前H、O 控制推荐值: H≤2.0×10-6、O≤35×10-6。
2 质量体系要求
为了确保钢锭的质量受控,钢锭制造商应建立完备的质量保证体系,
并获得ISO 9000 质量体系认证及对应产品质量认证 (或评定)。
钢锭的冶炼过程为ISO9000规定的特殊过程,其结果不能由后续的监
视、测量加以验证,只能通过破坏性试验或采用复杂、成本较高的方法来
验证结果是否满足要求。因此,只能通过严格稳定地控制制造过程相关约
束条件和工艺、操作参数,来确保最终产品质量符合要求。为确保钢锭的
质量受控,应进行包括但不限于以下的控制要求:
a) 每件钢锭应形成完整的质量保证文件,并严格按要求进行操作、检
查;
b) 每种新产品用钢锭应进行工艺评审,并编制下发冶炼、铸锭工艺文
件或相关操作指导书;
c) 在正式生产前,应进行冶炼及铸锭工序技术交底会及开工条件检查
评审。
钢锭制造时所使用的设备、冶炼和浇注等操作过程应进行详细记录。
所有记录应由相关操作人员在操作结束后签字确认。记录的留存应保证锻
件具有可追溯性。
3 设备及仪器要求
3.1 电炉设备
钢液粗炼应选用大型高功率或超高功率碱性电炉 (冶炼能力≥60t),
并配有吹氧、喷碳设备及除尘等设备。
3.2 钢包炉设备
钢液精炼应选用钢包精炼炉。钢包精炼炉应具备受 (出)钢工位、保
温 (烘烤)工位、加热工位、真空脱气/真空吹氧脱碳工位及搅拌功能。
3.3 铸锭设备
3.3.1 行车起吊能力应≥100 吨。
3.3.2 真空室能力应≥50吨,主要工艺参数见表1。
表1 真空泵主要性能参数 (推荐值)
参数名称 数值
抽气量 ≥500kg/h (<67Pa)
工作真空度 ≤67Pa
泵口极限真空度 20Pa
预抽时真空系统降至 20Pa的时间 ≤10.0 min(不带真空使用设备)
预抽时真空系统降至 20Pa的时间 ≤15.0 min(带真空使用设备)
3.4 检验设备
3.4.1 化学成分分析检验使用的设备应检定合格。制造商应具备分析常规
化学元素 (如:碳、硅、锰、磷、硫、铬、镍、钼、钒、铜、铝、氢、氧、
氮等)和微量元素 (砷、锡、锑、镉、铈、镧、硼、铅、钴等)的能力。
3.4.2 检验钢锭所使用的检测计量设备应由检测部门定期进行检查和标定
并颁发合格证书,同时,检测时使用的检测设备应在有效的标定期限内。
3.5 测温仪器
推荐使用铂铑热电偶测量钢液温度。测温完毕后,应将偶头从钢液中
带出,并严禁丢入钢包或炉体中。
3.6 冶金辅具和吊具
3.6.1 钢锭模、底盘、保温帽、渣罐等冶金辅具应符合订货图纸的要求,
以及GB/T 6414、GB/T 223 的规定。
3.6.2 钢包、中间包、各种锚链以及钢丝绳 (吊索具)、抱钳等冶金辅具和
吊具应符合GB∕T 20118、GB/T 549 的规定。
4 人员要求
冶炼与铸锭操作人员及相关检验人员应按规定经过培训、考核,并取
得相应的专业资格证书后,方可从事相应的操作及检测工作。
5 安全环保要求
5.1 应按AQ2001 《炼钢安全规程》的要求制定冶炼和铸锭工艺过程的事
故处理预案并建立应急处理机制,以应对制造过程中出现的突发事故。
5.2 在生产过程中,应确保除尘设备、隔音设施完好且正常运行,以满足
环境保护的规定。
5.3 生产现场有害及危险物品控制应符合AQ2001 《炼钢安全规程》的规
定。
6 原材料及冶金辅具、吊具要求
6.1 生铁、废钢等钢铁原材料应符合YB/T 5296、GB/T 4223 的规定。
6.2 石灰、萤石、碳粉、硅钙粉、硅铁粉等渣料原材料应符合YB/T 042、
YB/T 5
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