工厂全面改善TPM实战(生益科技,2d).pptx

;2;3;4;5;6; 1.50年代始于美国（1960年GE公司） 2.60~70年代传到日本，71年正式命名TPM 3.80~90年代传到韩国 4.90年代传到中国;三.TPM本质;五. TPM活动目标;;八. TPM的目的;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31;32;33;34;35;建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。 在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障, 缺陷的可能性 -- 包括产品，材料，和影响生产的设备项目。 支柱主要系统: 项目管理系统 故障, 缺陷记录系统 反馈系统 设计方案分析系统 … ;提???系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显露化. 识别损失并对其进行优先排序, 提供解决问题能力。 提高设备综合效率及人员的劳动生产率. 培养熟知浪费的人才. 支柱主要系统: 损失收集及分析 因果分析 ( W-W) 改善系统 集中式改进七步法 … ;制定有效的教育培训系统, 减少因技能和知识的短缺而造成的损失, 及因培训系统无效而造成的损失. 支柱系统: 培训需求分析 技能评估 培训计划系统 培训评估系统 在线培训(OJT) 自我培训 … ;改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。 建立不产生不良的品质体系. 支柱主要系统: 质量保全十步法 P-M 分析法 良品条件管理(QM) 质量因素管理(Q factor) … ;通过流程分析提高工作效率和效果, 消除不增值流程; 并通过标准化维持系统产出. 构筑支持部门业务改善的体系. 创建无缺陷的工作环境. 支柱系统: 职能分析 流程改造五步法 日常管理系统 5S … ;建立安全管理系统, 排除不安全状态和不安全行为. 创建保障员工，设备的安全，保证无事故，无意外的环境。 支柱主要系统: 安全巡视系统 行为记录及反馈系统 风险预测系统 安全图 绿十字日历 。。。 ;42;维 修 职 能 的 演 化;自主保全是 ?;;自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动;LEVEL-Ⅰ;自主保全; ◎ 现场整理、整顿、清扫活动 ◎ 目视化管理活动 ◎ 通过定点摄影的改善活动 ◎ 工具、部品的定量/ 定位管理 ◎ 备品、文件、办公室、卫生间大清扫; ◎ 确认技术核心要素 ◎ 制定个别目标技术水平 ◎ 技术要素教育的实施 ◎ 工程总点检 ◎ 不合理复原及改善;1.导入教育 --------- 是否很好地理解了TPM？; 　1.小集团活动思想 　　　2.微缺陷思想:1)磨损2)变形3)腐蚀4)老化5)发热6)泄漏7)生锈8)噪音9） 　　　　异味10）破损11）松动12）其它 　　　3.即实践思想;0 STEP目的： 去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。 创造有规则.清洁.可视化的工厂。 ; 实施 全员清扫;;设备的基本管理;My Machine 活动 – 谁是设备主人 ?;My Machine 活动;59;彻底清扫;区分;发生源;发生源、困难部位活动的目标;泄漏, 溢出, 流出的发生源对策;发生源、困难部位活动的目的;发生源困难部位活动步骤是?;67;69;机器;举例：;72;;改善发生源的思考方式;改善困难部位的思考方式 ;改善的基本四原则ECRS; 1) 目的;; 1. 考虑对象种类和数量的相互重复，彻底选定担当 2. 与管理者责任领导(责任者)一起决定种类作用分担 3. 担当亲自完成，预定时间进行记录和说明 4. 本样式粘贴在活动板，领导进行进度管理;自主点检基准书 (清扫,注油,点检);- 制定实质性标准、基准 (可行的周期、可行的技术范围内、可行的地方…) POINT ·确定了真正需要的项目了吗? ·操作者了解吗? ·能防止问题吗? ·如没能防止，原因什么?(道具、发生源困难部位、设施补修…) ·是否以3現(现场, 现物, 现场)主义为基础，解决根本原因? - 样式的大小特征可以变更(但记录项目统一); 2-5) 自主点检计划树立;TPM 自主保全“3”STEP; 1. 符合使用条件的 2. 干净的润滑油 3. 规定的注油点 4. 规定的润滑点 5. 规定的时间 6. 规定的供给量;