工艺管理与改善.pptx

;研究方向： 制造业成本管控体系诊断与改善； 制造业系统改善思想与方法的实践研究； 制造业现场改善方法与管理技能提升训练。;工艺能力;1.要消除错误的话更加注意就行。 2.因为工作烦忙所以发生稍微的错误是难免的。 3.发生不良品也会在检查时验出，所以发生稍微不良也没关系。 4.因为产品、零件的品种多，所以混料也是不得已。 5.作业有变异是由于经验、熟练差异，所以个人差异是无可奈何。 6.虽然有作业指导书，但只要自已容易做的就行。 7.这种程度的变更，不必向上级报告。 8.作业虽然有困难之点,但不必提案。 9.虽然有标准样品，但已经很熟悉，所以不必去看。 10.虽然有日常检查单，但只要注意就没有必要检查。;1、工艺文件不全。 2、很多流转单上工艺路线不合理，员工对工艺科的信任度降低； 3、工艺文件和实际操作有差别。 4、很少图纸有工艺过程卡片，员工仅仅凭自己的经验、技能操作，不良率高； 5、有时产品零部件验证或新机试制时，指导文件未及时下发制造部门。 6、怎样防止车间主管、班组长、员工“自说自画”？ 7、 经常有零部件进行特采入库，但是因为特采的零部件缺没有相应的工艺进行指导。 8、设计更改频繁，工艺难以跟上设计更改的步伐;问题2：希望做到什么程度？;01; 小美在作文本里，写了长大的愿望： 1、我希望能有一个可爱的孩子； 2、我还希望能有一个爱我的丈夫； 结果，老师写了一句评语： ;;标准工时;分类; 1、将作业标准化，防止同一作业因人而异，确保产品品质稳定。2、将长期积累的技术和经验予以保留，防止人员流失导致技术流失。对于人 员流动较大的工厂，此点尤为重要。3、培训员工的最好教材，可使新进人员在最短时间内掌握正确的作业方法。4、品质不良可以追溯，易于了解不良原因。;折纸游戏; 是对流程中的关键控制点进行细化和量化，建立“标准”，这种“标准”经过不断实践而总结出来，是在当前条件下可实现的最优化的操作程序设计，保障在正常情况下大家都能理解而不会产生歧义。; 世界上关于知识管理的排名： 通用电器第一，惠普第二?? “人尽其才，人走才留。” ——惠普人力资源管理目标之一;品质标准与检验规范 ;物料清单;文件柜;为什么 工艺变更信息的传递会不及时?;扯皮的事情是如何来的?;02;　 　　凡事预则立，不预则废。 ---《礼记·中庸》;为什么要救 ？;管理者应该把哪一类事情放在第一位？;工艺文件的准备 ;;新产品量产的准备; 质量的来源？ ;;真正预防的习惯 ——横向展开; 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。; FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册，2001年7月发布了FMEA第三版。;03;思维破冰——擦桌子的差别;案例：习惯的迷途;案例：检查的检查; 或许我所见过的在执行方面犯下的最大的错误，就是把期望和检查混为一谈。太多的执行官并不知道，人们只会做你检查的事情，而不会去做你期盼的事情。 ;□1924年休怀特博士在贝尔实验室发明了品质控制图； □1939年休怀特博士与戴明博士合写了《品质观点的统计方法》； □二战后美英将品质控制图方法引进制造业，并应用于生产过程； □ 1950年，戴明到日本演讲，介绍了SPC ； □美国汽车制造商福特、通用汽车公司等对SPC很重视，所以SPC得 以广泛应用； □ISO9000质量体系亦注重过程控制和统计技术的应用；; 过程控制内容规划表 ;目视化;;来料与外包环节质量 过程控制方式;绵阳安县桑枣中学;04;;; 2005年，丰田汽车被美国《财富》杂志评选为“全球最受尊崇企业”第二名；; 没有问题 才是最大的问题!;-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键;销售额下降是谁的责任;分析一下: 生产线上的主