现场5s和目视化管理[1].pptx

精益系列课程5S现场管理学习目标 快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点精益系列课程 — 5S现场管理 5S起源、概念5S 日文名称 整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）5S 英文名称 整理 （Sort）— 区分必要与不必要之物，将后者处置掉 整顿 （Set in order）— 合理放置必须项目，需要时能迅速发现 清洁 (Shine）— 清洁现场物品及工作场地 标准化 (Standardize）— 以上三个S 制度化， 确保按标准实施 素养 (Sustain）— 养成工作习惯，维持下去5S 概念引申可以用来判定、改进所有工作区域，使工作地安全、整洁、有序的新工具，更好、更经济的项目解决方法（SOP / TPM / KANBAN…)基本原则：物有其位，物在其位清洁、安全、标准化自律、修养 — 持续改善，尽善尽美5S 应该（是）建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法迅速识别正常和异常状态的手段持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和产品的系统方法全员的承诺和行动 5S 不应该（是）一次或短期大扫除由别人替你做只限于生产现场精益系列课程 — 5S现场管理为什么要实施5S-意义安全效率5S品质排除故障实施5S的益处提高安全性改进质量降低成本提高工作效率精益生产的基础实施5S的益处—之一提高安全性整洁有序减少工伤和疲劳标示清楚利于风险识别（危险材料和设施）和紧急情况处理（逃生路线)实施5S的益处—之二改进质量标准化的加强而减少变异因素预防可能发生的错误，避免缺陷产生更快的发现错误实施5S的益处—之三降低制造成本—减少物品的寻找和搬运降低库存量，减少资金占用释放库存空间，降低管理费用实施5S的益处—之四提高工作效率标准放置，减少取放时间和强度设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机实施5S的益处—之五精益生产的基础在制品和库存减少,缩短制造周期（LT)提高开机率，又是准时化的必要保障现场环境支持小批量的物料周转精益系列课程 — 5S现场管理实施5S的步骤和方法5S实施的步骤一：整理现状（生产车间）：现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大多余或废弃的设备、装备还在生产线上大量的材料或半成品积压，生产周期长员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患物品找寻和物料搬运困难人机工学差，时常造成工作不便或伤害工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积5S实施的步骤一：整理现状（办公室）：办公用品：个人用品：其它：现状（库房）材料/工具半成品/成品不良品/报废品呆滞品盘赢品5S实施的步骤一：整理整理的概念将场地的所有物品区分为必要和不必要项对于不必要项目在最短的时间内加以处理实践中的困扰，导致收效甚微对浪费司空见惯员工认为现场的东西都有用管理人员视而不见或无暇顾及不清楚必要和不必要的标准知道不必要但不知道该如何处理5S实施的步骤一：整理按使用频率判定：分类使用频次预计用量放置区域基本不用 不用或基本不用一年内不用或无法确定— 红色标示-处理掉 红色标示-滞留区低 半年至一年一次 2-6个月一次— 退回库房中 至少一月一次 至少一周一次 退回库房 本单元放置区高 至少一天一次 至少一小时一次 本单元放置区或工位附近 个人工位注：可设计物品清单，按此标准逐项分析5S实施的步骤一：整理红色标牌内容：（参考）项目名称：编号：数量：处置原因：处置人：处置方法：挂牌日期：处置日期：5S实施的步骤二：整顿现状：工作位工具种类繁多，寻找时间浪费想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用库房成品和报废品混放，造成质量事故材料或成品库房无定位标示，造成发货错误区域标示不清，库存无限制增加叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故……5S实施的步骤二：整顿整顿的概念:区域必要的物品合理有序的放置正确标示以使每个人都能及时找到和取用许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或不够规范，随意性强5S实施的步骤二：整顿实施整顿的主要步骤:定置— 机器，装备，工具，材料等按使用频次和类别摆放在最佳位置标示— 对合理放置的物品用标签或其它标记识别，如品名、规格、数量、有效时间等区域界定— 用醒目的线条或标志对于工作区、存放区、通道、设施区域进行界定和警示5S实施的步骤三：清洁现状：厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、甚至导致操作不当造成危险环境的污染或尘粒导致产品缺陷脏物影