高级生产计划与排程.pptx

高级生产计划与排程;企业管理所带来的问题 经常会出现以下场景: 销售经理常常会有如下的提问:“在我们接到销售定单时，能否知道工厂的能力够不够?接单时能否受到能力的限制?”“在接到销售定单时，能否知道工厂的材料够不够? 接单时能否受到限制，能否知道现有材料能制造多少个产成品?” 物料经理会问:“现有库存能做多少套产品?” 工厂经理及车间主任会问:“因为瓶颈工序在不断变化，我们如何知道瓶颈在哪里?”“能否自动分配工序派工? 自动调配人力和设备能力?” 计划经理会问:“在??入急单时，能否自动根据目标重排计划：一些定单自动延迟，一些定单自动提前?”“能否对采购的延迟、生产的延迟、设备的故障和人员的效率等意外作出快速响应，及自动进行模拟、调整?”;2 APS; 什么是计划？;3. APS 应包括哪那些内容？ 1. 基于订单任务(Job-based)订单优先级计划 2. 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划 3. 基于资源(Resource-based，TOC)瓶颈约束计划 4. 基于物料约束的可行的计划 5. 基于历史，现在，未来的需求计划 6. 基于供应资源优化的分销配置计划 7. 基于运输资源优化运输计划 ;4. 供应链引擎 APS 产品四个阶段; 第二阶段的功能特征:基于各种资源约束优化计算 1,用户可以定制,配置数据,菜单,报表. 2,可以按工序和计划增加约束使用率. 3,具有换装时间距阵的排序,可以选择最小化换装时间. 4,具有计算批量,计算运输批量和自动重复和自动停止订单的功能 5,具有CTP(能力可用量)的查询 6,可以自动连接其它软件. ; 第三阶段的功能特征:基于多重资源约束优化和建模 1,具有每个工序的多重约束 2,基于当前工序的子工序的约束 3,可以使用优先资源选择规则 4.最大工序跨度和间隔,也可以延迟到下一个工序 5,可以计算在每个加工过程的顺序和平行批量 6,可以对装配线的建模和子装配线建模. ; 第四阶段的功能特征: 多重资源约束,物料的动态约束,需求计划,分销网络配置计划,运输 计划,全局 CTP,ATP. 1,从MRP处自动物料分配(静态物料约束控制). 2,可以从不同的订单自动连接工序,可以从不同的订单排序,平行的负荷工序 3,具有标准的派工规则:优先顺序,关键率 4,可以处理订单,生产或资源的特别规则 5,可以让用户自定义建立规则 6,可以处理动态物料约束控制;5. 约束规则;基于事件（Event-based）的排程方法; 工序选择规则 OSR（ Operation Selection Rule） 至少一个资源是空闲的，二个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工 序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下： （1）最早完成日期：选择最早完成的工序（也许是订单完成日期） （2）最高优先级第一：选择最高优先级（最低值）的工序 （3）最低优先级第一： 选择最低优先级（最高值）的工序 （4）最高订单属性字段：选择最高（最大）订单属性字段的工序 （5）最低订单属性字段： 选择最低（最小）订单属性字段的工序 （6）动态最高订单属性字段：选择动态最高（最大）订单属性字段的工序 （7）动态最低订单属性字段： 选择动态最低（最小）订单属性字段的工序 （8）计划档案订单：选择订单里出现先到先服务的工序 （9）关键率：选择最小关键率的工序。 关键率=剩余计划工作时间/（完成日期-当前时间） （10）实际关键率：选择最小实际关键率的工序 实际关键率=剩余实际工作时间/（完成日期-当前时间 （11）最少剩余工序（静态）：选择最少剩余工序时间的工序 （12）最长等待时间：选择最长等待时间的工序 ; 资源选择规则（RSR） Resource Selection Rule; 相关选择规则;最大设备能力：在一些面向库存生产的环境（MTS）中，关键的问题是设备效率。即最大化 整个设备的生产能力。在最大化设备能力规则里忽略任务的完成日期而集中于设备的能力效 率来产生计划。这类规则包括最小准备时间，系列顺序升 UP， 系列顺序降DOWN， 系列顺 序周期，和用系列的最少准备。另外，每一规则都与时间相连。所有这类规则都集中于减少 转变成本，最大化的设备能力。这个转变成本能在一顺序相关的准备时间中设置。我们正努 力消除设备的任何没有必要的非生产时间。;6. How-Do;APS的约束类型:;资源和工艺路径;资源工序(继续) 有效日期(工艺改变, 学习曲线,等) 外加工工序 排程要考虑消耗时间 采购: 采购 成本的考虑 平行