车间布局和物流分析培训.pptx

车间布局和物流分析;目录;前面课程复习;第一章为什么要进行车间布局和物流分析;针对制造一部2012年当前的情况，我们除了重新布局，别无他途。。。;第二节 现有流程;根椐目前领料实际，建议车间分为领料员和配送员。 物料员:专门负责包材领取、物料清单与仓库交接、退料补料等； 配送员:负责从物料区将物料配送产线的相应工位，及时向物料员反馈产线的物料情况。 通过上述分工，确保产线不断料，断料及时补料.;改善建议： 1、车间物料员与仓库及时沟通衔接； 2、对仓库要求配送时间和频???，原则上一般物料提前8H备齐到车间物料区，紧急物料至少提前4H小时备齐。 3、所有备好的物料做好标识，以便车间配送员配送到工位。 4、金属加密键盘的包材由物料员依据实际生产提前4H领取。 通过上述完善，车间物料均能及时准确达到生产工位。;1、目前流水线生产模式占用空间大，存在空间浪费； 2、生产过程未建立细化的效率评估体制； 3、生产制程存在较多工位不平衡，造人力浪费； 4、员工离岗无人顶岗，常造成后续员工的停工等待。;改善建议： 1、“一”字拉统一更改为U拉，缩短作业距离，节省作业空间。 2、工程部建立各制程的标准时间，根据不同产品重新布置生产工位，完善拉线平衡，并做规范化； 3、统一确定员工离岗时间，尽力杜绝其它时间离岗，且在离岗期间由助拉（或多能工、组长）顶位，达到作业人员离岗，车间不停止流动的目的。; 改善建议： 1、装配FQC测试和包装实现一个流生产，减少中间周转浪费和损伤。 2、OQC全检改为抽检，OQC每次包装进行FAI（首件确认）其余不定量不定时抽检。;总结及执行计划;第三节 OPF生产的需要; 3、推行“一个流”生产条件： 条件一：单件流动。----将浪费显现化，消除批量不良 条件二：按工艺顺序布置生产设备----消除搬运的浪费 条件三：生产速度同步化。----消除在制品堆积与等待的浪费 条件四：多制程操作的作业。----可实现制程合并,少人化 条件五：作业员的多能化。----作业标准化,制程合并 条件六：走动作业。----多制程作业,便于发现问题 条件七：机器设备的小型化。----易于生产线变更,节省空间,大型设备未必就是最好的 条件八：生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式 ;第二章 车间布局和物流分析的步骤和操作;1、最短路径原则 2、关联原则 3、分工原则 4、协调原则 5、弹性原则;1、“一个流”生产可行性分析和评估;接上页;2、P-Q分析;2012年各类型机种生产数量柱状图;3、车间U拉试点;车间布局前原图;试点过程中问题搜集反馈和解决;4、整体车间U拉布局;通过上述布局对比，U字拉比“一”字拉车间布局节省面积约700平米+300平米=1000平米。;5、物流分析和责任明确;①信息沟通不及时：仓库有料未领的；无料物料员却在排队；产线补料不及时；产线缺料找不到物料员。 ②物料员分工不合适：周祖清负责A/B/C线，负责D/E线，负责F线。 ③未实现物料配送到工位，作业员或组长自行到物料区拿料。 2）责任明确 ①要求仓库提前8H配送物料到车间物料区并标识； ②PMC排计划按照IE提供工时，只排当日生产数量，不再分段； ③车间设2名物料员和2名配送员（分工前文已提及） ;6、拉平衡分析;;第三章 车间布局和物流分析前后效果对比;拉线布局前图片展示;拉线布局前图片展示;拉线布局后图片展示;拉线布局后图片展示;附制造二部钣金规划草图;设备名称;END!;9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。1月-211月-21Tuesday, January 26, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。03:03:0803:03:0803:031/26/2021 3:03:08 AM 11、越是没有本领的就越加自命不凡。1月-2103:03:0803:03Jan-2126-Jan-21 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。03:03:0803:03:0803:03Tuesday, January 26, 2021 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。1月-211月-2103:03:0803:03:08January 26, 2021 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。26 一月 20213:03:08 上午03:03:081月-21 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。一月 213:03 上午1月-2103:03January 26, 2021 16、业余生活要有意义，不要越轨。2021/1/26 3:03:0803:03:0826 January 2021 17、一个人即使已登上顶峰