精益的某汽车生产体系概述(NEW).pptx

精益的福特生产体系概述高颖2007.12培训内容FPS的产生7大浪费FPS与精益生产的关系FPS齿轮模式FPS关键原则FPS衡量指标FPS实施的五个阶段亨利· 福特的巨大的贡献为了满足十九世纪社会的需求，亨利· 福特打破传统手工业的生产模式，创立了流水线生产方式。美国的巨大市场大批量生产巨大的成功!FORD目标: 降低成本劳动分工精密的机器和工具 产品的多样化受到限制 流水线生产方式制造的车质量差，非常不成功！纺织机TOYOTA二战时期191519351900精益理念的出现 上世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制[1]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥 基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。[1] 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场.精益制造的理念脱颖而出. 日益复杂的汽车和多变的市场FORD美国的汽车消费变少，三大汽车公司的市场占有额开始下滑.战后的繁荣 (大量新观念的涌入)资金和成本大批量生产自动化 市场小 资源少 资金短缺 质量差目标:高质量, 低成本,工期短, 柔性大第一次石油危机TOYOTA丰田生产体系“赶上美国!”的口号巨大的成功!丰田生产方式--精益生产既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。美国质量和生产研究会“超市”系统1945197319802000年丰田汽车公司超越福特成为世界第二大汽车制造商FORDTOYOTA1960 1970 1980 1990 2000 2010精益的概念精益（Lean ）即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附加价值的不必要的重复和浪费是一种新思维, 而不仅仅是一个管理时尚, 工具或技术.是一种系统简化流程, 消除浪费性步骤, 保持产品线流畅的方法.是只按照客户需求, 在最短时间, 最少浪费的情况下进行生产, 而不是用更少的人去做更多的事情.精益运营驱使我们不浪费, 不产生缺陷, 前后一贯地进行工作, 从而不断追求完美的境界.精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。附加价值的概念需要時才搬運過去搬运多余动作纠错生产过剩等待库存多余的流程7种浪费形式七大浪费福特生产体系（FPS）与精益生产的关系 FPS是一种精益的(lean)生产系统，整合了企业的资源，促使Ford所有的制造工厂内都能识别、消除物料、空间、设备及时间等方面的浪费福特生产体系（FPS）是精益生产的一种具体模式精益生产是FPS的灵魂The Way必须要有一个体系Ford Production SystemProduction SystemGM – Global Production SystemManufacturing SystemThe WayOperating SystemFPS目标有效发挥工作小组能力,并授予员工学习及能安心工作的一种精益(lean),柔性的( flexible)及具有共同紀律性(disciplined common) 的生产体系,使其能持续地提供超越顾客在质量、成本及时间上的期望FPS模式中心齿轮在质量、成本及时间上超越顾客需求最好的质量最低的成本最短的交货期 （最短的前置时间）质量成本时间FPS模式小齿轮“人”（The People Pinion Gear）有弹性的、有技能的、目的明确的、充分授权的人员.SHARP 健康与安全Environment环境Leadership 领导Work Group工作小组Training 培训人领导要素 方针展开 时间和数据管理 参与、承诺与支持 变更管理价值流最佳实务问题解决与持续改善工作小组要素工作小组的构成工作小组的有效性对工作小组