统计过程控制SPC培训教材.pptx

统计过程控制 S P C;课程大纲：;1、控制图的起源 控制图是1924年由美国质量管理大师W.A. Shewhart（休哈特）博士发明。因其用法简单和效果显著，人人能用、到处可用，逐渐成为实施质量控制不可缺少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。 2、SPCSQC ;二、SPC的目的; 控制图的重要性 ★是贯彻预防原则的SPC的重要工具，是质量管理七个工 具的核心。 ★1984年名古屋工业大学调查115家日本各行各业的中小型 工厂，平均每家采用137张控制图； ★柯达5000职工一共用了35000张控制图。 ???控制图的张数在某种意义上反映管理现代化的程度。 ;;统计过程控制 ●优质企业平均有73%(用SPC方法的)的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33。 ● Cpk1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%。 ●一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法：将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。;何时使用SPC ●原则上,应该用于有数量特性或参数和持续性的所有工艺过程; ● SPC使用的领域是大规模生产; ●多数企业，SPC用于生产阶段; ●在强调预防的企业，在开发阶段也用SPC。;三、基本的统计概念;1、数据的种类;波动的原因：;3、基本统计量说明;控制图示例: ;（二）、控制图的目的;（三）、控制图的设计原理：;;控制图原理;“?”及“?”风险定义;“α”及“β”风险说明;（四）、控制图的种类;“n”=9~25;课堂练习：;确定控制的产品特性、 控制图类型;1、建立Xbar-R控制图的四步骤：;步骤A：;选择子组大小、频率和数据： 每组样本数：2-5； 组数要求：最少25组共100个样本；频率可参考下表： ;计算每个子组的均值和极差R：;选择控制图的刻度：;Ｂ阶段 计算控制限;;;Ｃ阶段 过程控制解释;控制图的判读;链：有下列现象之一即表明过程已改变： 连续7点位于平均值的一侧 连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。;控制图的判定准则： 1、基本判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态： 超出控制线的点 连续七点上升或下降 连续七点全在中心点之上或之下 点出现在中心线单侧较多时，如： 连续11点中有10点以上 连续14点中有12点以上 连续17点中有14点以上 连续20点中有16点以上 ;2、图示判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因???需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。;A B C C B A;A B C C B A;课堂练习：;Ｄ阶段 过程能力解释;D1、计算过程的标准偏差：;计算过程能力指数CP：;;过程性能指数Ppk：;重要产品特性的过程能力要求：;课堂练习：;A、收集数据： 在计算各个子组的平均值和标准差其公式分別如下：;D、过程能力解释：;课堂练习：;A、收集数据 一般情況下，中位数图用在样本容量小于或等于10的情況，样本容量为奇数时更方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值； 将每个子组的单值描在图中一条垂直线上，圈出每个子组的中位数，将各子组的中位数用直线依次连接起来。;; C、过程控制解释： (X-R控制图的判定准则与X-R图一致);课堂练习：; 在测量费用很大时（例如破坏性试验），或是当在任何时刻点的输出性质比较一致时（例如：化学溶液的PH值）有必要用单值而不是子组进行过程控制，在这样的情况下，子组内的变差为0 。 单值控制图在检查过程变化时不如X-R图敏感； 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心； 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用Xbar-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变异性，直到子组数达到100个以上。 ;A、收集数据 收集各组数据，计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算移动极差； 注意，尽管测量是单独抽样的，但是形成移动极差的读数个数（例如2、3或4）决定了名义样本容量n，查系数表时必须考虑该值。;;C、过程控制解释 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少