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5S现场管理理念在安全生产的应用 摘要:“物的不安全状态”与“人的不安全行为”是造成事故发生的两大根本原因。而在企业生产过程中，通过对5S管理理念的运用可从这两方面消除大量事故隐患，减少安全生产事故的发生，塑造良好的企业形象。 关键词:5S管理;安全生产;安全管理 15S现场管理理念的起源与内容 1．15S现场管理理念的起源。5S现场管理理念是一种现代企业的管理模式，5S即“整理(SEIＲI)”、“整顿(SEITON)”、“清扫(SEICO)”、“清洁(SEIKETSU)”、“素养(SHITSUKE)”。5S管理理念于上个世纪50年代起源于日本，是日本企业一直沿用至今的一种独特的管理方法。是指企业在生产现场中对人员、设备，工具进行有效管理从而提升劳动效率与生产安全性的现场管理模式，于上世纪80年代掀起了5S的浪潮。1．25S现场管理理念的内容。5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面，他们各自的内容如下:(1)整理:整理指的是将需要的与不需要的物品分开，在工作现场只保留需要的物品。(2)整顿:整顿是将生产现场必需的物品、工具按照规定进行定位，然后将其摆放整齐，并对其进行明显的标识，以便使用时可以以最快的速度拿到所需要的物品。(3)清扫:清扫是指定期清理生产现场内多余的物料垃圾，清除残留在所用物品上的油渍，脏污等。(4)清洁:清洁是在整理，整顿，清扫的基础之上，将前几步制度化，规范化并长期坚持下去，将生产现场一直保持在一个良好的状态下。(5)素养:素养是指提升现场企业员工的品质，使得现场的企业员工能够遵章办事，养成良好的工作习惯，从而提升自身的修养，保证各项工作顺利开展。 25S现场管理理念与安全生产的关系 2．1整理与安全生产的关系。整理可以将生产现场中的必需品与非必需品分开，确保生产现场不出现非必需品，可以提高生产现场的安全性。如果将一些非必需品留在生产现场，将会占用很多工作空间，甚至造成工作通道的拥挤，妨碍了正常的生产作业。如果一旦发生事故，员工将不能及时地找到必要的工具或者设备，甚至员工因为工作通道拥挤不能够及时逃离作业现场，造成更大的人员伤亡。例如工作现场发生火灾，原本火灾很小，是可控的，但由于生产现场物品放置混乱，导致企业员工不能及时找到灭火设施，耽误最佳灭火时间，造成火势的扩大，而一旦火灾发展到轰然阶段，将造成巨大的不可挽回的损失。2．2整顿与安全生产的关系。整顿将对必需品进行定位及明显的标识，现场的员工可以以最快的速度找到自己需要的物品，有效缩短寻找的时间。在经过第一步整理环节后，对生产现场留下的必需品结合使用的频次，寿命等因素，按照就近原则，针对性的进行定点，定位放置，并统一进行标识。这样可以保证生产现场的整齐有序，所有的必需品一目了然，提升工作效率。在一些重要的设施、设备旁边还应放置使用说明书。在诸如消防栓、灭火器这类重要设施上，设置的标识必须醒目，以便在紧急情况时可以迅速找到所需物品。2．3清扫与安全生产的关系。对生产现场及生产设备进行及时的清扫，为各种生产设备提供良好的工作环境，确保发挥设备的最佳工作性能。对生产现场的安全性起着重要的保障作用。恶劣的环境将会为生产现场造成许多的安全隐患，例如电缆线周围如果有水没有及时清扫，那么电缆线很有可能会发生短路。如果这种情况发生在煤矿地下工作环境中，一旦瓦斯超限，将很有可能发生瓦斯爆炸，造成巨大的损失。在干净，明亮的环境中，才能提升生产的安全性。2．4清洁与安全生产的关系。完成整理、整顿、清扫这前三步工作之后，要将前三步的做法规范化，标准化，并长期坚持，将生产现场始终保持在一个良好的状态下。清洁工作是对前几步工作的一个深入开展，通过清洁工作，彻底消除可能发生安全事故的隐患，给现场员工营造一个安全、舒适、整洁的工作环境，从而减少安全事故的发生。2．5素养与安全生产的关系。素养是培养员工形成良好的工作习惯，使安全意识扎根在企业员工的脑海中。近年来发生的许多安全生产事故均是由于员工安全意识淡薄，不按规章制度、操作规程执行所导致的习惯性违章而造成的。这也是员工存在侥幸心理的一种体现。这就要求员工必须严格按照规章制度执行，才能提高员工的整体素质，只有员工的整体素质提升了，企业的安全生产水平才能得到提升。 3如何将5S管理理念落实到安全生产中要保障 5S管理理念真正落实到安全生产中，首先企业领导需高度重视。由企业领导挂帅，成立5S管理领导小组，由企业相关部门联合组建。企业管理部门与安全生产部门密切配合，根据企业实际情况制定5S工作计划，包括5S的内容、方法、意义、考评、奖惩一系列措施，告知所有企业员工并明确每一个人的职责。可先选择一部分的班组进行试点，及时总结问题，然后逐步推广实行至整个企业。