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机加车间现场分析报告 一、背景： 近期客户反馈2起质量问题，1起丝牙不合格螺栓装入困难导致的漏装螺栓；1起批量箱漆起皮、鼓包，引发客户抱怨，造成公司声誉受损，信誉下降。 二、现场调查分析: 工序 问题描述 导致后果 临时改善对策 备注 设计 图纸缺失加工尺寸要求，例如锐角倒钝、倒角均匀、丝牙光滑无烂牙（对应螺栓可以轻松拧入）、零件表面无锈、无油污等规范要求。 现场执行凭经验，质量管控无依据 备注增加基本规范要求。 流程 下料、焊接、加工、整体组装焊接流程执行不清晰，现场产品有回流、乱流 焊接工位现场放置乱、工序间产品积压，产品表面重复生锈 规范流程，使下料、焊接、加工、整体焊接实现连续流。流动过程无交叉作业。 下料 下料职责规定不清晰 重锈、料材表面起皮没有去除； 下料后，对角铁、工字钢、法兰条、钢板表面重锈、浮渣进行打磨、去除。 焊接 作业无标准，员工经验丰富，凭经验作业 焊接现场杂乱，焊接后焊缝高低不平、孔洞现象突出，尤其是柜底穿线固定接头的焊接 焊接不同部位，规定不同的焊接电流、焊接速度、焊接角度等，保证焊接表面一致、平整。 加工中心工序 刀具管理不规范，刀体磨损 箱盖类铣面、开槽需要4.5小时—5小时 规范刀具管理，增加刀具磨损程度及更换频次要求，避免撞刀引起的工件报废。 酸洗、磷化 1.PH值未按要求每天监测； 2.钣金酸洗、磷化叠放 铁锈去除不干净，磷化层不均匀； 1.增加检测器具，并记录检测结果 2.酸洗、磷化筐增加隔断防护。 打磨 磷化后打磨过度 磷化层被打磨，无防护作用 规范酸洗、磷化前的打磨要求，避免磷化后重复打磨。 烘烤 钣金取下后无防护，堆积、叠放 钣金边角变形、漆面划伤 制作简易线棒周转车，有隔断防护，避免钣金件之间接触、碰撞 装配工序仅有一辆 喷漆 区域划分不规范，待喷漆与已喷漆产品混放。 已喷漆产品被碰伤，需要补漆；返工返修产品重复返修。 临时增加返工、返修区，区分待喷漆放置区和已喷漆放置区。 产品标识 过程半工序产品无状态标识 产品状态不清楚，不合格品流出风险大 半工序产品增加名称、尺寸及状态、型号、加工进度状态、责任人等标识 三、长期改善对策： 改善项目 实施方法 标准化资料 预期目标 改变质量问题认知观念 1.汇总近两年内外部质量问题清单，汇总、分析过程问题工序； 2.建议完善计件工时结算方法（合格品结算）； 3.可以考虑增加生产过程监督、检查、考核力度； 4.建议质量问题与员工发展相挂钩。 1.质量问题经验数据库； 2.员工绩效考核制度 1.降低质量事故发生率，避免质量重复发生； 2.提高由上而下重视质量的观念； 3.危机意识，促进工作进步。 提高人员技能水平 1.各工序作业可以步骤分解，要求明细，作业标准化； 2.建立培训机制，在员工现有经验基础上，增加理论培训。 3.建议增加质量管理工具培训，提升问题解决能力。 1.标准化作业文件； 2.可持续的培训制度； 1.员工工作标准化，稳定产品质量，减少质量异常。 现场浪费识别与改善 1.培训8大浪费 2.现场可以进行浪费识别实践 1.浪费项目改善清单 1.识别现场浪费，为导入现场管理做准备 6S管理中的2S管理 1.开展现场管理导入 2.机加现场可以进行整理、整顿改善实践 3.可以在关键工序建立区域试点，逐步横展。 1.6S标准化手册 1.规范的现场管理 流程改善 1.梳理现有流程 2.针对关键流程瓶颈工序进行改善 3.建立PDCA改善循环机制 1.缩短生产周期，提高交付率； 2.建立改善氛围，不断优化生产流程，建立竞争力。