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保险杠生产线成本控制研究 摘要：保险杠的生产通常是批量量产，然而在实际情况中，量产带来的诸如生产组织不合理、能源浪费多、辅料成本高等问题却是不容忽视的。文章针对这些问题，从三个方面提出解决措施，从而达到降低生产制造成本的目的。 关键词：生产组织；遮蔽膜；能源浪费；生产成本 随着国内汽车行业的竞争越来越激烈，如何让企业处于竞争的优势地位的严峻问题，摆在了各个车企的面前。车辆的性价比也成了众多消费者在买车时的首选，车辆性能好了，如何让产品的价格也处于一个优势地位，成本管控和如何降低制造费用成了众多车企和零部件供应商日常生产经营的一个重要课题。接下来作者将从生产组织优化、锅炉运行方式优化、遮蔽材料优化等方面，对本公司保险杠生产线采用的一些降成本方案进行探讨。 1生产线基本情况 该保险杠生产线2017年11月开始土建施工，2018年5月完成设备安装，2018年6月完成设备调试和工艺调试，实现满负荷生产，实现日产1000台套保险杠。工艺采用传统的溶剂型3C1B工艺（2K清漆），生产线节拍90秒，保险杠采用双面对称放置，一个一次治具上放置6个保险杠进行喷涂作业，单小时最大产能可达到120台套保险杠生产。规划设计生产工艺流程：毛坯件检验-毛坯打磨-上件-预脱脂-脱脂-水洗1-水洗2-纯水洗-纯水喷淋-自动吹水-人工吹水-水分烘干-强冷-毛坯擦净-火焰处理-喷底漆-喷色漆-喷清漆-面漆烘干-强冷-精饰打磨-精饰抛光-检验-下件-成品转运-冲孔焊接-转运总装。设备方面：喷漆室采用干式纸盒生产工艺，配置3台循环风空调；机器人配置为中涂2台，色漆4台，清漆4台；一台2吨热水锅炉为前处理和面漆提供温度调节；输送采用链条输送形式，无前处理烘干和面漆烘干排空储存区。整体工艺布局如图1。 2生产组织优化 因种种原因受限，设计之初生产线没有考虑设置水分烘干排空区和面漆烘干排空区。投产后生产组织（日产900台套）方式如下：前处理工作时间为早上7点半到下午6点，面漆工作时间为早上9点到晚上8点，精饰工作时间为中午11点半到晚上11点，物流双班对接总装生产，每天都对生产线上保险杠进行清空处理。这种排班形式首先导致各班组人员上班时间不一致，尤其是精饰班员工长期处于中晚班形式，作息不规律，影响员工休息，员工的抱怨率高，稳定性差，离职率居高不下；其次是工位空调同时对前处理上件、面漆擦净、精饰室体进行送风，前处理7点半开始作业，精饰未进行开线作业，但是空调仍然进行送风调节，同样前处理6点下班，但是精饰仍在上班，工位空调也不能关闭，工位空调每天工作时间超过16小时，远高于生产所需时间11小时，存在能源浪费，同样形式的能源浪费也存在于面漆喷漆房的工艺空调设备、制冷设备、空压机、锅炉等高能耗设备。针对以上存在的生产组织能耗浪费问题，第一步：我们对水分烘房、喷漆房、面漆烘房的升温时间进行统计，确认好从常温到工艺所需温度的升温时间，根据测定出来的升温时间，确定出每个设备的精准开机时间（由滑撬到达某个特定工位开启相应的设备），以减少设备的开机时间；第二步：安排工艺人员进行试验确认，将保险杠的烘烤时间由30分钟延长到1小时，对保险杠的附着力、硬度、耐酸性、耐碱性、耐水性、色差等性能进行对比确认，确认都合格后，改变了生产组织形式，将原来的每天清线的生产方式改成了不清线的生产方式，每天将生产线（喷漆房和流平段除外）布满保险杠，这样第二天各班组可以同时上下班，大大地缩短了各设备的开机时间；第三步：安排人员每天对天然气总表进行抄表记录，根据当天生产产量计算日单台能耗使用情况，发现异常及时进行分析整改，督促减少不必要的停机等待；第四步，利用锅炉热水余热加热的原理，对喷漆房温湿度进行跟踪，最终确定在生产结束前半小时提前关闭锅炉，利用热水的余热对喷漆房温湿度进行调节。通过以上对生产组织形式的调整，生产能耗由调整前的平均40.93元/台套下降到了27.13元/台套，下降幅度达33.7%，并且所有班组上班时间都调整到了早上7点半到下午6点，作息时间回归正常，员工满意度也得到大幅度的提升。 3锅炉运行方式调整优化 前处理加热和喷漆室温湿度调整的热量有一台2吨热水锅炉（天然气加热）提供，通过对锅炉运行方式的持续跟踪，改善前的运行方式为：起炉加热（温度低于80℃，大火燃烧）-小火燃烧（温度到达85℃）-停止燃烧（温度到达90℃）。因信号延迟等原因，出水温度达到85度以上后，燃气使用流量仍没有下降，还是维持大火燃烧，同时使得回水温度大于出水温度，存在了能源浪费，同时频繁的起炉停炉，每次起炉和停炉都要用空气对燃烧室内进行吹扫，吹扫会存在燃烧室内未燃烧天然气的浪费，吹扫也会造成燃烧室炉壁温度下降，存在热量损失。通过和锅炉厂家