企业精益化管理培训(刘谊X年3月30日全天).pptx

;内容安排;一、精益化管理概述; 随着世界经济一体化的发展，在企业生产与运营管理领域也进行着管理哲学和技术的进化。自20世纪80年代以来，发展出两种影响广泛的管理方法，精益生产与六西格玛。精益生产起源于日本丰田，经过近半个世纪的实践和演变，已跨越了它的诞生地，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。六西格玛诞生于Motorola，作为一种降低缺陷的方法，在实践中得到了不断的充实和发展。虽然六西格玛与精益生产具有不同的管理哲学和方法论，但其知识集是互相交叉互为补充的，精益生产与六西格玛本质上都是基于顾客驱动的持续改进模式，在企业生产与运营管理过程中可以互相促进，因此越来越多企业将它作为运营管理的重要手段。 ; 精益生产演变历程; 西格玛是希腊字符，代表标准差，用来对变异进行测量。对于任何企业来说，过程变异都是他们最大的敌人之一。保持六西格玛（Sigma）运作的企业，在100万个造成缺陷的机会中，只有不到3、4个缺陷。 六西格玛系统方法的基本目标是建立并实施以测量为依据的战略，通过实施改善项目，改善制程，减少变异。这一目标要通过两套六西格玛系统方法来完成： DMAIC和DMADV。六西格玛 DMAIC过程（D-定义、M-测量、A-分析、I-改善和C-控制）主要针对不能满足要求的过程，对其进行突破性改善。六西格玛 DMADV过程（D-定义、M-测量、A-分析、D-设计和V-验证）主要针对新产品和过程的开发，使得新产品和过程的绩效达到六西格玛的水平。以上的这两个过程都是由六西格玛绿带和黑带负责实施，由六西格玛黑带导师负责监督执行。 ;精益化与精细化;精益化核心思想;精益思想：关注流程;精益思想：从增值比率看改善空间;精益思想与传统思想比较;精益化管理的五个原则;观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进;二、精益生产的主要方法与工具;;生产管理者的职责;对待质量问题的心态 ;99.9%的正确率意味着什么？ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 每年发生两万起药物处方错误 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 每小时发生两万起支票帐户的错误 一个人出现三万二千次心跳异常;标准是改进的基础;改善的工具: SDCA – PDCA ;解决问题五步法;;对待缺陷，三不政策;健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误;防错十大原理;;降低成本的手段;成本结构;有两种方法可以提高生产率： - 保持产出不变，减少投入 - 保持投入不变，增加产出 ;; 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工;减少过量生产;减少不符合精益生产的一切物料搬运活动;当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间;;任何超过生产必须的物料供应应该降到最低;;;3.精益化管理—现场管理及班组建设; Sort Straighten Shine Standardize Sustain;第一步：Sort 整理;5S 小组清查： 把生产不必需或不常用的东西贴上标签 ; 物品很容易找到 并很容易拿到 ;现场组织管理 - 5S;现场组织管理 - 5S;现场组织管理 - 5S;每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然;现场组织管理-色标管理;;团队建设 / 员工参与;“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”;;Training;杜绝隐患于未然,所有工作卡应包含安全指导 跟踪并改进“伤病事故率”和“损失工作日率”;三种沟通方式 平行 自上到下 从下到上 ;作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实施 ;精益化管理—价值流分析;价值流 概念 投产 订单 交付 原材料 成品;为什么要图析价值流（VSM）;价值流经理;价值流图析步骤;价值流图析：图标1; 价值流图析：图标2;精益化管理—设备有效性与全员设备维护;准确的数据收集和分析是持续改进的基础 快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产准备时间 70%的维护工作都是先期进行的 紧急故障得到快速而有效的检修，预测性 / 预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划 ;;生产中的能力损失; 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高生产质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动 ;TPM 的五大支柱; ;一些关键的维修数据;责任人 / 操作员 观念;TPM 是一种模式转变; 零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化 ;精益化管理——拉动系统及供应链;;物料运送路线;Receiving/Shipping Window 接收/发货窗口;;Pull System 拉动系统;Material 物料;;;三、电力企业精益