汽车行业电镀工艺技术简介.pptx

1.塑料电镀在汽车行业的应用;2.塑料电镀的相关概念;相关概念—电镀过程; 3.电镀工艺流程;电镀流程—1、上挂;电镀流程—2、除油;电镀流程—3、粗化;电镀流程—3、粗化;电镀流程—4、中和;电镀流程—5、催化;电镀流程—6、解胶;电镀流程—7、化学镍;电镀流程—7、化学镍;电镀流程—8、预镀镍;电镀流程—9、光亮铜;电镀流程—10、半光亮镍;电镀流程—11、光亮镍;电镀流程—12、镍封（微孔镍）;电镀流程—13、光亮铬（6+）;电镀流程—14、下挂;电镀流程—11、珍珠镍;电镀流程—11、珍珠镍;电镀流程—13、三价铬（3+）;电镀流程—13、黑铬;塑料电镀影响因素 1.塑件选材塑料的种类很多，但并非所有的塑料都可以电镀。有的塑料与金属层的结合力很差，没有实用价值；有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大，在高温差环境中难以保证其使用性能。目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大。 2.塑件造型设计在不影响外观和使用的前提下，塑件造型设计时应尽量满足如下要求。 　　(1) 金属光泽会使原有的缩瘪变得更明显，因此要避免制品的壁厚不均匀状况，以免出现缩瘪，而且壁厚要适中，以免壁太薄(小于1.5 mm)，否则会造成刚性差，在电镀时易变形，镀层结合力差，使用过程中也易发生变形而使镀层脱落。 　　(2) 避免盲孔，否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净，会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。 　　(3) 电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀中的锐边会引起尖端放电，造成边角镀层隆起。因此应尽量采用圆角过渡，圆角半径至少0.3 mm 以上。平板形塑件难电镀，镀件的中心部分镀层薄，越靠边缘镀层越厚，整个镀层呈不均匀状态，应将平面形改为略带圆弧面或用桔皮纹制成亚光面。电镀的表面积越大，中心部位与边缘的光泽差别也越大，略带抛物面能改善镀面光泽的均匀性。 ;(4) 塑件上尽量减少凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。 　(5) 镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。 　　(6) 塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。 　　(7) 当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式．滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。 　　(8) 塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。 　　(9) 塑件表面应保证有一定的表面粗糙度。;3.模具设计与制造为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求。 　　(1) 模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2 m，表面最好镀硬铬。 　　(2) 塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。 　　(3) 分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。 　　(4) 浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大1O%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。 　　(5) 应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。 　　(6) 选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。 ;4.注射机选用注射机选用不当，有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料使制件产生较大的内应力，从而影响镀层的结合力。 5.塑件成型工艺注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂，从而造成镀层的开裂，甚至脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。 6.塑件后处理对电镀的影响由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金属化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，使镀层结合力提高20～6O%。此外，成型后的塑件应专门包装、隔离，严禁碰伤、划伤表面，以免影响电镀外观。检验时检验员应戴脱脂手套，防止污染镀件表面，影响镀层结合力。;4.提高零件耐腐蚀性能的控制方法;零件性能