汽车车身工艺 缩印 资料.docVIP

冲压：一种先进的金属加工工艺方法，建立在金属塑性变形基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状，尺寸和性能的零件。冲压优点：1.生产效率高，操作简便，便于实现机械化与自动化2.质量稳定，较高尺寸精度3.能制造出其他金属加工方法所不能或难加工的形状复杂的零件4.节能材料利用率高5.表面质量较好6.冲压件有较好的互换性 冲压工序：分离工序成形工序。分离工序是使冲压件或毛胚在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。成型工序是板料在不产生破坏的前提下使毛胚发生塑性变形，获得所需求的形状及尺寸的零件。塑性变形体积不变定律：E1+E2+E3=0板料冲压成形性能应包括抗破裂性，贴膜性和定形性等。板料的贴膜性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力。由于板料抗破裂性差会导致零件严重损坏难于修复而无法使用，因而目前冲压生产中主要是用抗破裂性作为评价板料冲压成形性能指标。冲压件有两类：1形状复杂受力不大。2零件形状比较复杂受力较大。冲压对材料性能的要求1.冲裁加工（用于冲裁加工的材料应具有足够的塑性和较低的硬度，这有利于提高裁件的断面质量和尺寸精度）2.弯曲加工（用于弯曲成形的材料要求具有足够的塑性，较低的屈服强度和较高的弹性模量）3.拉深加工（用于拉深成形的材料要求具有高的塑性，低的屈服点和大的厚向异性系数小，而硬度高的材料则难于进行拉伸成形）。力学性能指标对冲压性能的影响（提升）：1屈服极限小2屈强比小3（均匀）延伸率大4硬化指数大5厚向异性系数大6板平面各向异性系数。冲裁是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。落料：从板料上冲下所需形状的零件或毛胚。冲孔在工件上冲出所需形状的孔。三个特征区带：圆角带光亮带和断裂带。冲裁间隙的影响1对冲裁质量的影响2对冲裁件尺寸精度的影响（间隙小落料制件尺寸大于凹模口尺寸;冲孔尺寸小于凹模尺寸。间隙大，落料时制件尺寸会小于凹模尺寸；冲孔尺寸会大于凹模尺寸）3降低冲模寿命4大会在冲裁时减小各种力。弯曲：将板料毛胚，棒料，管材和型材弯成具有一定角度和形状的冲压成形工序。应变中性层：板料外区受拉伸长内区受压缩短。在内外区之间有一层金属，它的纤维长度变形前后保持不变。弯曲件出现的质量问题：回弹弯裂和偏移。回弹：当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化。影响回弹的因素：1材料的机械性能2相对弯曲半径3弯曲零件的形状4模具间隙5弯曲校正力6弯曲方式。减少回弹1选用合适材料改进零件结构2补偿法3校正法4拉弯法 拉深：利用拉深模将已冲裁好的平面毛胚压制成各种形状的开口空心零件或将已压制的开口空心毛胚进一步制成或其他形状 尺寸的开口空心零件的冲压成形工序，拉深又称拉延或压延。拉深件的质量问题：起皱，拉裂，表面划伤，形状歪扭和回弹等。起皱原因：难于通过凹凸模间隙增大变形力。起皱：拉深件凸缘部分由于切向压应力过大造成材料失稳使得拉深件沿凸缘切向形成高低不平的皱纹。防止起皱：改变冲压件拉深变形时的变形方式以及受力特点出发采取措施，1采用压料装置2反拉深3拉深筋4软模拉深6锥形凹模。拉裂及防裂措施：1合理选用材料屈强比要小2正确确定凸凹模圆角半径3合理选取拉深系数4正确进行润滑。盒形件的拉深成形与圆筒比，变形性质一致的，差异在于盒形零件拉深变形时，沿变形区周边的应变分布是不均匀的，并随零件的几何参数 胚料形状及拉深成形条件的不同，这种不均匀变形程度也不相同。胀形：利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制件。内凹外缘翻边：用模具把毛胚上内凹的内缘翻成竖边的冲压加工方法。解决拉裂的方法主要是缺少材料的补充问题，所谓的集中法。用模具把毛胚上外凸的外边缘翻成竖边的冲压加工方法叫做凸外缘翻边。解决堆积起来的材料的去向问题，所谓的分散法。汽车覆盖件是指覆盖汽车发动机 底盘，构成驾驶室和车身的薄钢板冲压成形的表面零件和内部覆盖件。覆盖件冲压的基本工序：落料 拉深 修边 翻边和冲孔。汽车覆盖件拉深成形工艺设计原则：1用一道拉伸工序成形出覆盖件形状2覆盖件的拉深深度平缓均匀，使各处变形程度趋于一致3拉深表面较为平坦的覆盖件时，其主变形方式应为胀形变形4尽可能满足合理拉深成形条件的要求5覆盖件的焊接面不允许存在皱折 回弹等质量问题，对不规则的形状只能考虑用拉深出焊接面6覆盖件上的孔一般应在零件拉深成形后冲出，以预防预先冲制的孔在拉深过程发生变形7压料圈设计使材料不发生皱折 翘曲等质量问题为原则保证压料面材料变形流动顺利8充分考虑为后续翻边 修边等工序提供良好的工艺条件9胚料的送进和拉深件的取出装置应安全方